齿轮泵体去毛刺专机研制

天津特精液压股份有限公司是国内生产齿轮泵的最大厂家之一，泵体去毛刺一直是急需解决的难题。去毛刺技术对液压元件质量影响很大．直接关系到产品性能的可靠性。因此，在液压元件零件加工中采取有效措施进行去毛刺，是提高液压产品质量和寿命的关键。     

用振动光饰机去毛刺

我们生产的金属零件,加工完毕后都要去毛刺,常用的方法有:手工去毛刺、车床去毛刺、滚桶去毛刺、化学去毛刺、爆炸去毛刺、高压去毛刺等。而一些薄壁、细长、精度要求较高的零件,怕磕怕碰,只能采用手工去毛刺,效率很低。所以,我们改用振动光饰机去毛刺,效果较好。介绍如下:     

高温去毛刺新工艺

凡经机械加工的零件都会留有毛刺。去毛刺的方法很多,最普通的是人工打毛刺,但工作量很大。据了解,发动机附件厂中有30%工人是打毛刺的。对于复杂的壳体零件上许多小而深的孔、交叉孔中看不到、摸不着的毛刺,就无法用手工清除。为了提高产品质量,过去曾有些厂采用如化学去毛刺、电解去毛刺及振动去毛刺等新工艺。这些方法虽能提高生产率,但它们的可达性都不及高温去毛刺好。高温去毛刺是国外七十年代的一种新工艺。美国到1972年止有30台250吨六工位高温去毛刺机*,大多用来清除汽车化油器上的毛刺。 高温去毛刺工艺是利用氢氧气体爆炸形成的…     

自动去齿轮毛刺的装置

在滚齿机上粗滚和精滚齿轮时,都会在齿轮的一个端面上留有毛刺。用手工去毛刺不但费力,而且要很小心,否则就会把齿碰坏。这里向大家介绍一种自动去毛刺的装置。苏联某厂改进了一个专用刀架装置,装在532型滚齿机上,它能够在滚齿的同时就把毛刺清除掉。     

柔性电极快速去毛刺

美国能源部所属机构的电化学去毛刺机获得了专利。该机采用柔性电极(电极可变成与工件相匹配的形状),适于清除复杂或难接触表面机加工后残留的毛刺,这种操作较手工方法效率高。     

钻削时毛刺的形成

毛刺作为切削加工时产生的有害的残余材料,至今只有考虑采用专用刀具或适当的去毛刺方法来清除。对毛刺产生的原因,迄今缺乏足够的研究。然而恰恰这方面的知识才能给人以宝贵的启示,即用哪种刀具或哪种加工参数可使毛刺减小到最小值。这样才能确定后序加工时,去毛刺的费用和适当的工具,而且更换刀具的时间要合适。这些措施可使总的加工成本降低。     

电化学去毛刺

在机械加工领域中,存在着大量去毛刺工序,由于它是次要工序,所以往往不被人们所重视,多采用手工方法。近年来,由于工时价格和产品质量等的不断提高,用手工方法去毛刺已远远不能满足要求,所以国外已广泛采用了用电化学方法代替手工去毛刺,取得了显著的经济效益。     

热能去毛刺

利用热能去除毛刺,是70年代出现的一项新颖的特种工艺技术。所谓热能去毛刺,主要是借助瞬时高温、高压、冲击波等集中能量,利用表面热效应原理,来清除机械加工后工件边缘上的毛刺。所以也称为高温去毛刺、热化学去毛刺或氢氧去毛刺技术等。热能去毛刺技术,是美国莫托洛的克斯国际公司于1970年研究成功的。次年,美国通用汽车公司柴油机厂、福特汽车公司汽化器厂采用这种技术,提高     

去毛刺新技术

<正> 近年来,随着机械零件精度的不断提高,在加工和组装产品时,去毛刺问题也就日益突出,越来越引起人们的注意。下面介绍一些去毛刺的新技术: 1.热冲击加工这是一种利用热能清除毛刺的方法,适用于清除复杂零件内部的毛刺,或清除加工过程中进入工件内的异物。尤其是象汽车发动机气化器那样的φ1毫米以下的小孔,或手指难以伸进的间隙部分,用这种方法去毛刺和清除异物,效果比较理想。加工时,将带有毛刺的工件置于一燃烧室内,密封后按加工要求送入适     

批量加工小模数齿轮硬毛刺的清除

大量齿轮加工后的毛刺一般都用手工反复清除，劳动量大。因这小小的毛刺往往影响到产品的加工质量和一次性交检合格率。我厂对带端面棘齿小齿轮滚齿后产生的硬毛刺清除加工，采用高效机械清除代替手工劳动达到了去毛刺效率高、产品质量稳定、投资低及操作方便的效果。一、加工原理如图1所示的去毛刺的装置，安装在2535立式钻床或23025摇臂钻床上，夹具的立柱1上装有上、下两个回转支架，将带毛刺的齿轮工件7，装入上支架2可伸缩的悬臂轴8上，操纵手柄10使工件7与立钻上旋转的标准淬硬齿轮9柔性啮合（见图1A-A剖面放大），并被带动旋转。主…     

藏毯浮毛、碎毛去除设备的研制

传统藏毯完全是用手工方式编织而成,在加工过程中会产生大量的浮毛、碎毛,由于大部分位于藏毯截绒深处,用常规的清理方法不易清除干净,清除效果差,给用户的使用带来极大的不便.为达到有效去除藏毯中存在的浮毛、碎毛,通过对藏毯工艺过程及编织方法的研究发现,采用机械方式去除,去除效果好,处理后的毯面干净平整.按照设备的设计要求,介...     

电化学去毛刺工艺

该项新工艺用于我厂铝合金材料(ZL—101)壳体油路孔交叉处去毛刺工序。该工艺原为手工用细长的小刀刮削,由于孔小(φ3～φ5)交叉处又深(最深为120毫米),手工刮削难以保证质量。现采用电化学去毛刺工艺,将工件置于阳极,工具作阴极,通过电解液后,阳极金属产生电化学反应而溶解,从而除去交叉孔处的毛刺。此工艺质量可靠,生产效率可提高20倍,而且还可以大大减轻劳动强度。     

去毛刺的方法

去毛刺工序已逐渐受到国内外机械工业的普遍重视。在液压工业中也是如此,因为毛刺对产品质量和性能等有影响。结合我厂去西德Rexroth公司考察的情况,谈谈去毛刺方法。手工去毛刺手工去毛刺常用于小批量生产的零件粗加工、半精加工后去孔口和棱边的毛刺。图1和图2分别为手拧式和手摇式去孔口毛刺,这两种常用于小孔。图3为工件旋转去大孔口毛刺,可在车床上进行。     

电化学去毛刺

电化学去毛刺是利用金属在某种电解液中的阳极溶解过程而使毛刺去除的一种工艺方法.这种方法具有设备简单、生产效率高、质量好等特点,有很大的实际意义.在应用得当时,生产效率可以提高几十倍,能够收到很大的经济效益.比如精密发条轮,由于尺寸小、精度高,采用手工去毛刺时,工人需依靠放大镜来进行操作和观察,生产效率非常低,质量也难以保证.采用电化学去毛刺,不仅生产效率提高了百倍以上,而且光洁度也比原来提高了2～3级,发条轮的灵     

一种新的去毛刺法——超声波法

(一)超声波去毛刺的原理和优点在超声波去毛刺问世前,人们已经使用化学去毛刺和气蚀去毛刺。化学去毛刺是利用金属零件放入强电解质溶液时,形成原电池,从而产生电化学反应。随着反应物的出现,粘性液膜随即形成并附着零件表面,在电化学反应下产生温度差与浓度差,对毛刺部位扩散有利,所以反应结果     

自动仿形去毛刺机

机械加工过程中产生的毛刺,几乎存在于各种切削过程中。它给产品装配与工序的定位都带来困难。去毛刺,特别是对于一些尺寸大,形状复杂的零件,例如带有齿形的摩擦片以及齿轮等,清理齿部的毛刺和倒角比较麻烦,一般靠手工操作。由于齿形曲线复杂,品种多,生产量大,手工清理毛刺一直是一项笨重的体力劳动,同时又很难达到技术要求,最近我厂设计制造了一台自动仿形去毛刺机,比较理想地解决了这一问题。该机能均匀彻底地消除各种不同参数齿形的齿部毛刺,生产效率较高,现介绍如下。     

电化学清除零件内部毛刺

大多数清除毛刺和抛光工艺都用来修光零件表面的外缘,但几乎没有或没有能力清除深孔或凹座内的毛刺。近年来,这方面的要求增加了,尤其是液压和气动构件的制造。因此,零件内部毛刺的清除一直是重要的研究课题。电化学抛光去毛刺工艺能提供镜面光洁度,可从许多零件上清除细小毛刺,若同时采用超声搅动时,这种工艺则更加有效。     

国外去毛刺技术简介

一、概述在机械加工过程中,由于各种形式的毛刺存在,给加工、装配、检验、产品的性能、使用寿命以及安全和外观上都带来一定问题。因此毛刺的去除问题越来越引起人们的重视。当前,数控技术、计算机管理在生产中广泛应用,使生产自动线和无人化车间不断出现,迫使去毛刺工艺也要有一个相应的发展和深入研究。国外统计,手工去毛刺的作业费用约占零件工时费用的5～30％,对于高精度小零件来说,去毛刺的费用与加工费用相差无几。据报导,美国工业去毛刺的作业费每年达60亿美元之多。因此,毛刺去除技术不提     

检查毛刺

去除毛刺的第一步是要知道毛刺在什么地方。 现有50多种去除毛刺的方法,每一种方法都有其优越性和局限性。但在采用其中一种技术之前,必须要知道一个加工过程所产生的毛刺的大小和形状,而且一旦一个去毛刺工艺已到位,能够监控其工作也是同等重要的。 每个车间都有其不同的寻找毛刺的方法,而每一种检测技术都会得到不同的结果。遗憾的是,没有一种     

去毛刺技术

机械产品制造中产生的毛刺,不仅会影响产品外观;还会增加机械运转时的噪音,影响产品性能;甚至成为设备故障的隐患。因此,在机械加工业中,去毛刺的工作量相当大。而且大量使用人工去毛刺,至使去毛刺费用占产品总成本的比重逐渐上升。有人作过统计,去毛刺费用已占到产品总成本的5～13％。目前,先进的工业国家正对毛刺的产生和消除展开研究,收集整理去毛刺的技术资料,正逐步形成毛刺技术这一新的技术领域,以指导制造机械时的去毛刺实践。