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《金属材料与冶金工程》2001,(3)
据日刊报道 连铸坯的表面质量与形成初期坯壳的不均匀长大、结晶器内保护渣卷入钢液、坯壳内吸入夹杂物和气泡等因素密切相关。通过采用电磁制动与电磁搅拌以及调整浸入式水口的形状与深度 ,可以控制结晶器内的钢液流动状态 ,但是这类方法却难于准确评价和控制钢液流动。为此 ,通过测定弯月面的流速控制钢液流的流动是必不可少的。住友金属工业公司开发出可测定流速绝对值的“钢液流速计”,将其用于连铸机结晶器内弯月面钢液流速的测定 ,在高速铸造时能够准确确定弯月面的最佳流速。测弯月面流速调控连铸钢流 相似文献
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摘要:连铸中间包内部结构复杂,钢液流动状态多样,详尽准确的钢液流场信息是中间包控制和优化的前提。数值模拟方法已广泛应用于中间包内钢液流场研究,钢液流场的精确数值模拟离不开合适的湍流模型及相应的边界条件。基于CFD开源代码包OpenFOAM v8,分别应用标准k-ε模型、RNG k-ε模型、SST k-ω模型3种湍流模型,对称面边界、自由滑移边界2种液面边界条件,对中间包流场进行了数值模拟。通过与文献中实验结果比较,发现采用SST k-ω模型可以成功预测RTD曲线的“双峰”,且响应时间、峰值时间与实验结果较为接近;应用SST k-ω模型时,将液面边界类型由自由滑移改为对称面,获得的示踪剂响应时间的误差由93.89%降低至8.35%以下,峰值时间的误差由100.78%降低至12.32%左右。因此,SST k-ω模型、对称面液面边界可以较好地描述中间包内钢液流动过程。 相似文献
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内冷却器-U形管对板坯连铸结晶器内钢水流动的影响 总被引:4,自引:2,他引:2
针对1 240 mm×200 mm板坯连铸提出了一种钢水内外复合冷却技术,即在“结晶器内设置内冷却器-U形管”,起到提高传热效率和改善钢液流动之目的。运用流体力学分析软件,就内外复合冷却结晶器内钢水的流动状态进行了数值模拟,发现内冷却器可以使结晶器内钢水的流动状态均匀,部分起到电磁制动之功效,有利于钢液中的夹杂物上浮。 相似文献
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建立了单辊法薄带连铸(厚度<2mm)铸口包内钢液流动的数学模型。通过模拟计算,分析了尺寸等因素对钢液流动状态的影响。研究结果表明,隔墙高度是影响钢液流场分布及成带质量的关键因素。 相似文献
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总结了中间包结构的发展趋势及在工厂试验分析的容量、熔池深度、挡墙、坝和过滤器等流动控制装置对钢水清洁度的影响;计算了使用不同流动控制装置条件下中间包钢液流场的变化。 相似文献
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通过对转炉终点、出钢下渣质控点的控制以降低钢水初始氧;采用LF快速成渣、稳定白渣时间、钙处理等去除夹杂物;并在连铸加强保护浇注以减少钢水二次氧化以及留钢操作,避免卷渣影响钢水纯净度等各工序的关键质控点控制,最终实现42CrMoA合金结构钢的开发,且钢中非金属夹杂物等级满足要求。 相似文献
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《世界钢铁》2014,(1)
连铸机结晶器内钢液的流动状态严重影响连铸坯的质量,尤其在弯月面处,钢液与结晶器保护渣直接接触,结晶器内弯月面不稳定引起的卷渣,是导致产品产生缺陷的主要原因之一,如冷轧薄板的线状缺陷和厚板的表面缺陷。在结晶器润滑不均匀时,还会增加漏钢危险。弯月面液面波动主要是由于浸入式水口吐出孔钢液剧烈的湍流和瞬态行为引起的。最近,在一台连铸机上浇注不同钢种已成为全世界钢铁生产商努力的一个主要方向。为了满足所有钢种的质量要求,对每个钢种都要求一定的浇注速度。对常规的浸入式水口而言,确保结晶器内有利的流动条件是一个难题。因此,比以往更需要一种新型浸入式水口,通过保持最佳的结晶器内钢液流动状态,以各种浇注速度浇注出多规格铸坯。介绍了测试新型浸入式水口流动性能的数值模型和物理模型的试验。采用URANS方法瞬态CFD模拟表明,新型浸入式水口流出的钢液瞬态行为稳定,因而弯月面以下钢液流速较慢,其效果还通过水模拟得到了验证。现场试验是在中国台湾的中钢公司进行的,试验结果表明,通过优化结晶器内钢液的流动行为,结晶器液面波动明显减小,从而提高了产品质量。 相似文献
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随着对钢产品质量要求的提高,对钢的生产工艺的要求亦越来越高,同时对二次冶金和中间包的流动控制也日益严格。欧洲Foseco钢公司开发出控制钢水流动的Turbostop系统。该系统是一种将钢水导入中间包的装置。它的导入可使钢水流平行于中间包壁,且流速稳定。这样中间包的体积可以得到最佳利用,同时由于中间包的流速较低而使更多的夹杂物浮到熔池表面而被分离出来。这样即使是更换钢包或改换钢种时也可以稳定地生产出洁净钢。Turbostop系统其他优点包括具有较高的钢水收得率且中间包衬的磨蚀降低。中间包钢水流动最… 相似文献
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周应其 《金属材料与冶金工程》2001,(2):20-23
通过对钢液凝固时其气泡和非金属夹杂的形成机理分析,以及中间包内钢水流动数学模型研究,发现中间包的结构与操作对20^#连铸管坯质量具有较大影响。因此,对其结构与操作进行了改进:改善结构,以减少钢水冲击,提高钢水滞留时间,均匀钢水质量;改进钢水流入、流出操作,避免钢流与空气的直接接触,减少二次氧化;降低连铸时的钢水过热度,通过这些措施,20^#钢管坯的质量取得了显著提高。 相似文献
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