催化裂解(DCC)汽油选择加氢脱苯技术试验研究

基于催化裂解(DCC)汽油加氢脱硫后苯含量超标问题,研制新型选择加氢脱苯催化剂,以DCC汽油为原料进行加氢脱苯试验研究。在CDOS-FR工艺的操作条件下,对加氢脱苯催化剂HDB-100进行2000h稳定性考核试验。试验结果表明,在反应压力1.65 MPa,V(氢)∶V(油)=400,空速为2.5 h~(-1),反应温度360～450℃的操作条件下,该剂加氢脱苯选择性高,能将DCC汽油的苯体积含量从1.4%降至不大于1.0%的控制指标。     

催化裂化汽油预加氢催化剂的开发与评价

为了满足清洁汽油生产的需要,开发了一种催化裂化汽油预加氢催化剂。在氢分压为2.2 MPa,体积空速为3.0 h-1,氢油体积比为10∶1,反应温度为110℃条件下对催化剂进行了评价。结果表明,加氢产品的硫醇转化率为91.5%,二烯转化率为81.2%,加氢选择性为98.7%。评价结果显示开发的催化裂化汽油预加氢催化剂具有良好的硫醇、双烯加氢活性、选择性以及加工原料的适应性。     

负载型骨架镍催化剂催化轻质石脑油加氢脱苯

针对当前对溶剂油中苯含量的严格要求,研究负载型骨架镍催化剂在轻质石脑油加氢脱苯反应过程中的加氢性能,并考察反应温度、反应压力、空速以及氢油体积比等对轻质石脑油加氢脱苯反应的影响。结果表明,骨架镍催化剂具有较高的低温加氢活性,适宜条件为:反应温度140℃,反应压力0.2 MPa,空速2 h~(-1),氢油体积比120,此条件下,苯转化率达到99%。     

应用RICC-Ⅱ+GOR-Ⅱ催化剂降低FCC汽油烯烃含量

南阳石蜡精细化工厂在催化裂化装置上应用"RICC-Ⅱ+GOR-Ⅱ催化剂"进行汽油降烯烃试验,试验结果表明,FCC汽油烯烃含量降低7%~15%(体积分数),与单纯使用GOR-Ⅱ催化剂相比,汽油产率提高5.45个百分点,汽油辛烷值损失0.5~1个单位,馏程变化很小,芳烃、烷烃略上升,汽油质量合格。RICC-Ⅱ与GOR-Ⅱ催化剂混合比例控制在(2~3)∶7~8较适宜。     

新型流化催化裂化汽油脱硫降烯烃催化剂的研究

以L沸石作为活性组分负载Co-Mo氧化物制备了改性L沸石催化剂,并用X射线衍射、BET测试和红外光谱等方法对催化剂进行表征。以全馏分流化催化裂化(FCC)汽油为原料,临氢条件下,在固定床连续微反应装置上对催化剂脱除硫和烯烃的性能进行了评价,考察了n(Co)∶n(Mo)、金属含量、温度、压力、体积空速和氢油比对催化剂反应性能的影响。结果表明,当催化剂中n(Co)∶n(Mo)=1∶2,w(CoO)=2.5%时,在温度320℃、压力1.5 MPa、体积空速4.0 h-1、V(H2)∶V(FCC汽油)=600∶1的条件下,FCC汽油质量脱硫率达92%左右,烯烃体积饱和率42%左右,汽油抗爆指数损失小于1.0个单位,液体质量收率97%~98%,且催化剂的稳定性好。     

C_6馏分选择性加氢催化剂在苯抽提预处理单元的工业应用

介绍中国石化抚顺石油化工研究院开发的C_6馏分选择性加氢催化剂在550 kt·a-1苯抽提蒸馏装置原料预处理C_6馏分选择性加氢单元的工业应用。结果表明,C_6馏分选择性加氢脱烯烃工艺替代传统白土精制工艺,C_6馏分原料溴指数为(7 500~12 000) mg-Br·(100g)^(-1),在反应器入口温度130℃、入口压力1.8 MPa、氢油体积比250∶1~280∶1和空速2.5 h^(-1)条件下,反应产物溴指数小于5 mg-Br·(100g)^(-1),且芳烃损失接近于0,达到国内同类装置先进水平。     

中粘度聚α-烯烃合成基础油Mo-Ni-P/γ-Al2O3加氢催化剂的研究

采用Mo-Ni-P/γ-Al₂O₃加氢催化剂, 对中粘度的聚α-烯烃合成基础油进行加氢精制, 精制前对加氢催化剂进行合理的预硫化。研究了加氢精制的工艺条件, 考察了反应温度、氢压、体积空速和氢油比对聚α-烯烃合成基础油加氢效果的影响, 确定了最佳的加氢精制工艺。结果表明，对于该实验原料和催化剂，采用反应温度280 ℃、氢压6.0 MPa、空速0.5 h^－1和氢油体积比800∶1的工艺条件，加氢效果非常理想, 溴值由1.4 g-Br·(100 g油)^－1降至0.22 g-Br·(100 g油)^－1、残炭由0.105%降至0.012%、硫含量由0.9 μg·g^－1降至0.4 μg·g^－1、比色由2.5降至＜0.5, 聚α-烯烃合成基础油的性能有了较大提高。     

FCC汽油馏分在Ni/Al_2O_3催化剂上加氢脱硫醇的研究

以改性氧化铝为载体,采用等体积浸渍法制备Ni/改性Al_2O_3催化剂。以FCC选择加氢脱硫后的重汽油馏分加正庚硫醇为原料,在100 m L固定床加氢评价装置上对所制备催化剂进行加氢脱硫改质活性评价。结果表明,加氢脱硫后重FCC汽油馏分在加氢脱硫醇过程中除脱硫醇和脱硫反应外,还存在烯烃加氢饱和反应、烯烃环化脱氢反应以及烯烃的异构化反应等,这些反应与工艺条件密切相关,并影响加氢生成油的辛烷值和改质效果。对所研制的重汽油馏分加氢脱硫醇改质催化剂适宜的工艺参数为:压力2. 0 MPa、反应温度340～360℃、反应氢油体积比200～250∶1、体积空速3. 5～4. 5 h-1。     

催化裂化馏分油生产喷气燃料的加氢工艺

以140~255℃的催化裂化馏分油为原料,选用抗硫型加氢脱芳催化剂,在温度360℃、压力8.0MPa、空速1.0 h-1、氢油体积比800∶1的工艺条件下生产出喷气燃料组分。该组分除润滑性、电导率外,其余各项指标均可达到喷气燃料的质量要求。     

非酸催化合成环氧大豆油生产工艺系统研究

以非酸催化剂为催化剂,采用无溶剂法工艺合成环氧大豆油,进行实验室小试,优化工艺条件为:大豆油∶H2O2∶乙酸为1∶(0.40~0.45)∶(0.65~0.70)(W/W/W),催化剂用量5%~6%(以大豆油计),相转移稳定剂用量0.2%~0.3%(以大豆油计),反应温度70~75℃。根据小试优化的工艺条件确定了环氧大豆油的生产工艺,分别采用新鲜乙酸和乙酰柠檬酸三丁酯回收乙酸进行了中试,所得产品质量能达到一级品和合格品要求。     

TAs-15型FCC汽油脱砷剂的研究

极少量的砷化物可使加氢催化剂发生永久性中毒,为了保护加氢催化剂长期稳定运行,必须对催化裂化汽油中的砷化物进行脱除。对研制的TAs-15型FCC汽油脱砷剂进行原料适应性、1 600 h以上稳定性试验以及工艺条件对脱砷剂性能影响评价。结果表明,TAs-15脱砷剂具有较好的原料适应性及较高的脱砷性能,在反应温度（10～50） ℃、反应压力（0.5～2.0） MPa和空速（0.5～3.0） h^-1条件下,出口汽油中砷含量≤10×10^-9,完全可用于催化裂化汽油中砷化物的脱除。     

FCC汽油选择性加氢脱硫催化剂Ru/Al_2O_3的研究

以900℃焙烧的Al_2O_3为载体,用浸渍法制备了蛋壳型Ru催化剂,Ru的负载质量分数为3%,并对催化剂进行了BET和XRD表征。催化剂活性评价在高压微反装置上进行,以FCC汽油为原料,评价前催化剂预硫化。结果表明,400℃高温焙烧会造成Ru的烧结,不焙烧(仅120℃干燥6h)的催化剂具有较高活性,对于FCC汽油的选择性加氢脱硫,在300℃、2.0MPa、空速2h~(-1)和氢油体积比=200:1条件下,FCC汽油的加氢脱硫率达66.4%,烯烃加氢饱和率达24.7%,选择性因子仅为3.8。单组分Ru催化剂用于FCC汽油的加氢脱硫时有一定的选择性,但结果不理想。     

碳基对甲苯磺酸催化剂在烷基化反应中的研究

利用可溶性淀粉和对甲苯磺酸混合物的部分炭化制备了碳基对甲苯磺酸催化剂,研究了该催化剂在苯与1-十二烯烷基化反应中的催化性能,考察了催化剂的处理温度、苯烯摩尔比、反应时间、催化剂的质量分数等因素对烷基化反应的影响以及催化剂的再生性能。结果表明：该催化剂在苯与1-十二烯烷基化反应中具有较好的催化活性和可再生性。在催化剂的处理温度为200℃、苯与1-十二烯的摩尔比为8,催化剂的质量分数5％和回流反应2．0h的条件下,1-十二烯的转化率为94．3％,LAB的选择性为95．0％,2-LAB的选择性为75．0％。     

超声波下β-环糊精催化合成3,4-二氢嘧啶-2-酮

采用β-环糊精做催化剂,采用单因素试验设计方法对3,4-二氢嘧啶-2-酮合成反应进行了条件优化,提高了反应的产率。反应结果表明:β-环糊精可以有效催化3,4-二氢嘧啶-2-酮的合成,在催化剂用量为2.5mmol、n(苯甲醛)∶n(乙酰乙酸乙酯)∶n(尿素)为1.0∶1.2∶1.5、温度75℃、时间75 min、功率140 W时反应收率最高,达到78.5%,是一条绿色合成路线。     

催化裂解石脑油加氢利用路线开发

催化裂解与传统的高温蒸汽裂解相比,通过催化剂降低催化裂解反应活化能和反应温度,除生产乙烯、丙烯和丁烯等主要化工原料外,还副产一定量的轻质芳烃。分析催化裂解石脑油,结果表明,催化裂解石脑油主要为C₅~C₉馏分,芳烃质量分数62.97%,苯、甲苯和二甲苯质量分数54.38%,与全馏分裂解汽油相当,是优质的抽提芳烃原料。提出对原料进行预处理后,经两段加氢、产品抽提芳烃的利用路线,并在试验室采用切割塔及等温床完成对原料的预处理,制取满足两段加氢要求的原料。在一段入口温度(45~55) ℃、反应压力2.8 MPa、氢油体积比100∶1、液时空速1.5 h-1和二段入口温度(250~255) ℃、反应压力2.8 MPa、氢油体积比600∶1和液时空速1.5 h^-1条件下,对一段和二段进行1 000 h的加氢评价试验,结果表明,一段加氢后产品双烯值均＜2.5 g-I·（100g油）^-1,二段加氢产品溴价＜1.0 g-Br·（100g油）^-1,硫含量＜1.0 μg·g^-1,满足芳烃抽提对原料烯烃及硫含量的要求。     

超硅负载铝浸Mo-Ni-P-H催化剂的聚α-烯烃合成基础油加氢性能

以水玻璃低温膨胀负载硅和铝作为载体,先通入空气、后浸入Mo-Ni-P-H,制得催化剂,用于催化聚α-烯烃基础油加氢反应。结果表明,在反应温度280℃、氢压6.0 MPa、空速0.5 h-1和氢油体积比为700∶1条件下,加氢效果较理想,溴值为0.18 g.(100g)-1,残炭质量分数为0.011%,硫含量0.38μg.g-1,比色0.5,运动黏度几乎没有损失。聚α-烯烃合成基础油的性能有较大提高。     

二氧化钛负载磷钨钼酸催化合成环己酮乙二醇缩酮

首次采用回流法制备了二氧化钛负载磷钨钼杂多酸催化剂H3PW6Mo6O40/TiO2,该催化剂的适宜制备条件为：原料质量比m（TiO2）∶m（H3PW6Mo6O40）=1∶2.0,水用量30mL,回流反应时间2.0h,活化温度150℃。以H3PW6Mo6O40/TiO2为催化剂,对以环己酮与乙二醇为原料合成环己酮乙二醇缩酮的反应条件进行了研究,较系统地研究了酮醇物质的量比、催化剂用量、反应时间对收率的影响。实验结果表明,在n（环己酮）∶n（乙二醇）=1.0∶1.5、催化剂用量占反应物料总质量的0.8%、反应时间1.0h的条件下,环己酮乙二醇缩酮的收率为86.3%。     

二氧化硅负载甲烷磺酸催化酯交换制备生物柴油

通过溶胶-凝胶-包埋法制备的二氧化硅负载甲烷磺酸固体酸催化剂,用于大豆油与乙醇的酯交换制备生物柴油,考察了催化剂的处理温度、乙醇与大豆油物质的量比、催化剂用量、正庚烷用量和反应时间的影响。结果表明,二氧化硅负载的甲烷磺酸具有较高的酯交换反应活性。制备生物柴油的最佳条件为：催化剂焙烧温度130 ℃、醇油物质的量比6∶1、催化剂用量为大豆油质量的5.0%,溶剂正庚烷用量为大豆油质量的30.0%,反应时间6 h。在此条件下,产品收率可达98.33%。与固体碱催化剂相比,固体酸催化剂对原料的酸度有更强的适应性。     

苯甲醛甘油缩醛绿色催化合成工艺研究

以苯甲醛和甘油为原料,通过活性炭负载磷钨酸（TPA）为催化剂,催化合成苯甲醛甘油缩醛。分别研究了催化剂磷钨酸负载量、反应时间、反应物配比及催化剂用量对合成反应的影响。结果表明,TPA负载量（质量分数）15％,催化剂用量（质量分数）4％,苯甲醛：甘油=1：1．1（摩尔比）,反应时间2．0h,苯甲醛甘油缩醛的收率可达96．4％。     

微波辐射稀土复合固体超强酸催化合成苯甲酸异丁酯

采用微波辐射技术,以稀土复合固体超强酸SO₄^2--TiO₂ -Y^3+为酯化反应催化剂合成苯甲酸异丁酯。通过正交实验考察了醇酸物质的量比、微波辐射功率、微波辐射时间和催化剂用量等因素对酯化反应的影响。结果表明,稀土复合固体超强酸SO₄^2--TiO₂-Y³⁺具有良好的催化活性,在苯甲酸用量0.1 mol、醇酸物质的量比3.5∶1、催化剂用量为反应物总质量的1.5%、微波输出功率320 W和辐射时间10 min的优化条件下,反应的酯化率可达97%以上。催化剂重复使用6次,仍保持较高活性,所得产品无色透明,纯度较高。并用折光率和红外光谱等手段对产品进行确证。