反向凝固法生产复合奥氏体不锈钢薄带的研究

采用１．２ｍｍ厚的１５Ｆ热轧板为母带,以奥氏体不锈钢１Ｃｒ１８Ｎｉ９作为覆层材料,在实验室条件下研究了反向凝固法生产复合奥氏体不锈钢薄带的可行性。实验表明,随着母带在钢液中浸渍时间的增加,新相层的生长经历“快速生长”、“平衡相持”和“迅速回熔”阶段,新相层厚度着钢液过热度的增加而近似线笥地减少。此外,线带表面状态、母带在钢液中的浸渍时间及过热度对铸带质量有显著影响,控制合适的工艺参数可以获得质量优     

反向凝固复合不锈钢带界面结构的研究

借助光学显微镜,扫描电镜和电子探针,分析了反向凝固轧制后的不锈钢带的熔合区及碳的扩散,并研究了铬元素和铁元素沿横截面的分布情况,试验结果表明,母带和凝固层靠相互扩散形成固溶体而实现良好的冶金结合。     

反向凝固奥氏体不锈钢复合铸带微观组织特征和界面结合性能的研究

采用反向凝固法在实验室条件下研究了奥氏体不锈钢复合带的工敢过程，获得了奥氏体不锈钢复合铸带，通过对复合铸带试样进行金相和扫描电镜分析表明，复合铸带由具有不同微观组织特征的三个区域组成，即碳素钢毒带区、不锈钢新相层和界面过渡区。此外，复合铸带界面剪切强度试验的结果表明，反向凝固奥氏体不锈钢复合铸带的界面结合性能完全达到了国标的要求。     

双辊连铸不锈钢薄带凝固组织特点

 通过金相观察分析了同径双辊薄带连铸机上生产的奥氏体不锈钢薄带的凝固组织,结果表明：铸带凝固组织包括2个柱状晶区和1个等轴晶区,其等轴晶呈近球形或蔷薇形。与传统连铸板坯相比,其柱状晶区一次及二次枝晶的间距较小,等轴晶粒内部为非枝晶结构,其尺寸大约是连铸坯等轴晶的1/10,凝固组织更致密。     

反向凝固复合不锈钢带的研究

分析了由反向凝固工艺得到的复合不锈钢带的组成情况,以及钢带中元素的偏析,并对不锈钢凝固层的实际晶粒度进行了测定.研究结果表明:不锈钢凝固层组织为铁素体和碳化物;母带组织为铁素体和马氏体;过渡区为铁素体和珠光体,过渡区的宽度为50μm.不锈钢凝固层的实际晶粒度为5.8~6.3.     

反向凝固连铸薄带技术研究综述

本文简述了反向凝固薄带连铸技术的工艺原理，定义了几个反向凝固工艺中的常用概念，阐述了反向凝固技术的特点、竞争力，介绍了其研究现状，讨论了反向凝固技术所涉及的若干基本问题。     

反向凝固复合不锈钢带厚度数值计算

通过建立一维变物性参数凝固传热模型计算了用反向凝固工艺生产复合不锈钢带时钢带的厚度变化，计算结果与实验结果吻合较好，且很好地说明了钢带厚度的变化规律。     

反向凝固法凝固层厚度的变化规律研究

讨论了反向凝固钢带凝固层厚度的变化规律，分析了一些因素对凝固厚度的影响，结果表明，母带厚度，钢液过热度及浸入时间对凝固层厚度均有不同影响。     

反向凝固连铸碳素钢带中复合层的凝固生长规律

在实验室条件下,用市售碳素钢板作为母带,用08Al低碳钢作为复合层材料,对反向凝固连铸薄带生产过程中复合层在母带表面的凝固生长规律进行了研究,研究结果表明,母带在钢水中的浸渍时间、母带厚度和钢水过热度对复合层厚度有显影响,而且这些工艺参数之间存在交互作的浸渍时间、母带厚度和钢水过热度对复合层厚度有显影响,而且这些工艺参数之存在交互作用;复合层的变化经历了“快速生长”、“平衡相持”和“迅速回熔”三个阶段,这三个阶段在复合层厚度－浸渍时间图上共同组成具有较长平台 的反向凝固“∩”形特征曲线;较低的钢水温度和较厚的母带有利于增加复合层厚度。     

反向凝固复合不锈钢带的轧制工艺及界面结合

针对用反向凝固法生产不锈钢复合带的工艺，研究了轧制温度、轧制速度及轧制变形率对母带与凝固层间结合的影响。结果表明：轧制温度为１２５０℃、两道次的轧制变形率为５０％时，界面结合较好，轧制速度对界面结合的影响不明显。经分析得知 喧与凝固层的界面结合是靠元素相互扩散形成过渡区实现的。     

反向凝固工艺参数对钢带厚度的影响

通过实验,研究了反向凝固的工艺参数对复合不锈钢带厚度的影响。比较各个工艺参数的影响,提出了适用于反向凝固工艺的过熔度概念和反向凝固工艺参数的控制范围。     

复合不锈钢带生产的实验研究

介绍了用反向凝固工艺实验研究生产复合不锈钢带.在研究中引入过熔度代替过热度.实验结果认为在母带原始厚度为2mm时,母带初始温度取800~850℃,控制钢水过熔度在10~30℃,用反向凝固工艺生产复合不锈钢带是可行的.     

反向凝固1Cr18Ni9/15F复合铸带微观组织特征和界面剪切强度

采用反向凝固法在实验室条件下研究奥氏体不锈钢复合带制取的工艺过程,通过对复合铸带试样的金相和扫描电镜研究,发现了复合铸带由具有不同微观组织特征的3个区域组成,即碳素钢母带区、不锈钢新相层和界面过渡区.复合铸带界面剪切强度试验的结果表明,反向凝固奥氏体不锈钢复合铸带的界面结合性能完全达到国标的要求.     

薄带连铸304不锈钢凝固过程中生成的氧化物夹杂

 采用透射电镜(TEM)对双辊薄带连铸AISI304不锈钢凝固过程中生成的非金属夹杂物进行了研究,发现在薄带的晶界存在许多球型的微细氧化物夹杂,其成分主要是MnO Al2O3 SiO2类复合夹杂物,直径均小于1 μm,并采用数学模型对薄带连铸304不锈钢凝固过程中析出的氧化物夹杂的大小进行了计算,预测值与实验中观察到的结果吻合较好。与传统连铸相比,双辊薄带连铸AISI304不锈钢凝固过程中生成的非金属夹杂物数量增多,尺寸明显减小。     

双辊浇铸过程中18Cr—8Ni不锈钢的凝固组织形成机制

为了阐明双辊浇铸过程中凝固组织形成的机制，使用一台小型双辊连铸机对ＳＵＳ３０４奥氏体不锈钢进行了连铸实验。铸带中有两种凝固组织，即柱状枝晶区和等轴晶区。随辊区和液态金属间接触时间的增加，铸带厚度枝晶区深度增大，而等轴晶区几乎不变。增加初始辊缝尺寸，仅使等轴晶区扩大。另外，已弄清了钢液过热和结晶辊承支力对形成凝固组织的影响。钢液在与两结晶辊相接触时凝固的表层内形成柱状枝晶区。铸带剩余的未凝固层离开轧     

脉冲电流对奥氏体不锈钢凝固组织的影响

采用储能电容为 15 0 μF的脉冲电源 ,在 5 2 1V和 2 6 4 7V两种充电电压下 ,对奥氏体不锈钢1Cr18Ni9Ti进行电脉冲处理。结果表明 :脉冲电流能够细化奥氏体不锈钢的凝固组织 ,使奥氏体一次枝晶长度明显缩短 ,二次枝晶间距也有所减小。脉冲电流参数不同 ,其作用机理和效果不同。