多传感器集成技术用于制造系统监控中的研究

应用多传感器集成实施监控技术,对镗削过程进行了监控实验研究.讨论了有关实验系统设备构成、传感器选择和多传感器集成方案,并讨论了典型镗削工况、切屑断裂状态和颤振先兆识别时特征信号的选择处理和决策模型.实验结果对制造系统运行状态的监控具有普遍性.     

消除非线性误差的阻型传感器测试系统

分析了在常用的自动化仪表中，输出电路采用单臂电桥而产生非线性的原因，给出了采用有源电桥消除非线性误差的方法，并讨论了传感器非线性误差校正中采用连续式非线性Ａ／Ｄ转换法和数字法相结合，可使测量精度和稳定性达到预定的值。     

增材制造椭圆锥齿轮的齿面与齿距误差分析

为提高椭圆锥齿轮增材制造的加工精度,减少其加工误差,对增材制造加工的椭圆锥齿轮进行误差测量,并分析误差产生的原因．运用齿轮啮合空间传动原理及增材制造的基本原理,建立了椭圆锥齿轮空间啮合坐标系、增材加工坐标系、分层模型、椭圆锥齿轮的理论误差模型和误差检测模型;对椭圆锥齿轮进行前处理分析,并对增材制造过程进行研究,获得该齿轮增材制造的加工方法;采用超景深三维显微系统和三坐标测量机对该齿轮进行检测,分析其表面误差精度与齿距误差．结果表明:利用增材制造法加工的椭圆锥齿轮误差偏大;优化STL模型,减小金属粉末直径,减少激光半径和热效应对加工层的影响,均有助于提高增材制造加工精度．     

蜗杆磨削加工中的齿距误差分析

蜗杆蜗轮机构作为传动元件,广泛应用在各类机床中。近年来随着精密机床的需求不断增多,给蜗杆的制造精度带来了更高要求。蜗杆的齿距精度直接影响着蜗杆的传动精度,是蜗杆加工过程中,重要精度控制项。通过对蜗杆磨削加工中的齿距误差分析,找出影响蜗杆齿距精度的误差因素,采取相应措施,消除误差因素,提高蜗杆的磨削精度。     

车床直线运动误差测试新技术的应用研究

本文阐述用序贯双测头法测量车床直线运动误差的原理,并给出了该方法与其他测试方法(水平仪法、三坐标法、激光干涉法)的对比试验洁果。大量试验结果表明:序贯双测头法的测量精度和测试效率都远远高于其它方法。该方法不仅能测量车床直线运动误差,而且为工件直线度误差在线测量提供了新的测试手段,很有开发应用前景。     

模具加工误差控制方法的探讨

从模具制造过程入手,分析影响模具加工精度的主要因素,阐明热处理、磨削、特种加工等加工方法中如何控制工件内应力、形状公差及尺寸误差。结合生产实践,给出科学合理选用主要加工参数的方法。     

刀具误差对螺旋锥齿轮加工精度的影响

螺旋锥齿轮的加工精度要求较高,在数控加工过程中应基于螺旋锥齿轮的加工原理,对其加工精度影响因素进行分析.本文将围绕刀具误差对螺旋锥齿轮加工精度的影响进行刀具误差计算与分析,希望通过本文理论论述促进螺旋锥齿轮加工精度有效提升.     

圆柱分度凸轮的加工和原始误差分析

阐述了采用包络原理加工圆柱分度凸轮的基本原理,并在此基础上找出产生凸轮廓面误差的原因,进而用矢量法分析了圆柱分度凸轮廓面的原始加工误差,从而有利于调整凸轮的加工工艺,提高圆柱分度凸轮廓面的加工精度。     

基于齐次坐标变换的制造误差建模研究

为了在产品公差设计时考虑制造几何变动,将CAD模型中零件模型及其特征用点集形式表示.采用机器人运动学中的齐次坐标变换来描述工艺系统各组成部分的空间位姿关系,建立了工艺系统各组件的几何误差累积模型.将制造过程看作是刀具轨迹形成的点集更新被加工零件点集的过程,加工后零件点集组成了新的齐次坐标矩阵,该矩阵包含了零件的制造几何变动信息.采用Monte-Carlo仿真研究了特征面制造几何变动, 实现了基于CAD环境的制造过程模拟和制造误差传递分析,从而可在公差设计阶段就考虑制造几何变动,实现了公差并行设计.     

面向绿色制造的集成工艺优化模型研究

为了提高工艺规划在实际生产中的执行性、减少制造过程的资源消耗以及对环境的负面影响,建立了一种基于动态工艺、以制造资源为核心、面向绿色制造的CAPP/PPC并行集成模式,并在此基础上建立了以成本、交货期、资源消耗和环境影响为优化目标的集成工艺优化模型.该模型不仅实现了工艺路线的优化,而且实现了资源的优化配置,从而大大地提高生产计划的执行性,满足了绿色制造对工艺规划的要求.     

基于精益型集成制造系统的软件集成研究

目的　研究开发用于精益型集成制造系统的软件集成 .方法　在精益型集成制造系统基础上用Visual Basic 6 .0软件进行开发设计 ,并介绍了开发过程中的关键技术如文件传输、客户机 /服务器 .结果　实现了对精益型集成制造系统的软件集成功能 .结论　该软件的开发满足了 LIMS系统的软件集成需要 ,达到了预期目的 .     

制造资源计划与质量控制集成模型的研究

对传统的质量控制模型的不足进行了分析，突出了生产管理与质量控制集成的重要性。在提出质量树（QBOM）以及制造质量树（PQBOM）概念的基础上，给出了一种制造资源计划与质量控制集成模型，该模型的框架包括质量计划制定、质量计划执行以及反馈决策3部分。同时提出了锯齿形的质量控制新模式。     

控制夹式经纱张力传感器测试误差的研究

本文讨论了导致夹式经纱张力传感器测试误差的原因,给出了计算由于传感器自身振动而产生测试误差的方法.同时,分析计算了各有关因素的变化对测试误差的影响,提出了在传感器设计中的一些注忌事项.     

制造误差的灰自助动态预报

综合考虑灰色系统理论和Bootstrap统计理论的信息预报特点,建立制造误差的灰自助动态预报模型GBM(1,1),以解决信息预报中存在的一些问题。GBM(1,1) 在灰微分建模时进行Bootstrap再抽样,更多地挖掘系统信息,从而更准确地预报系统真值及其分布区间的瞬态变化状况。在计算机仿真中,研究了各种随机误差系统例如正态分布、瑞利分布、均匀分布、三角分布以及混合分布等系统的预报问题,也涉及到一些系统误差例如上升趋势、下降趋势和周期趋势等误差的预报问题。在实际试验中,研究了滚动轴承套圈磨削圆度误差的预报问题。计算机仿真和试验研究表明,GBM(1,1)允许小的数据样本以及各种类型的随机误差与系统误差存在,预报的准确率可以达到95%以上。     

超声流量计的温度误差与有关参数的计算

讨论了相互式超声流量计的温度设基，并从温度误差的自动补偿条件分析了各有关参数的取值，以减小该流量计的测量误差．     

计算机集成制造系统的概念、发展及结构改进

阐述了管理信息系统MIS(ManagementInformationSystem)计算机集成制造系统CIMS(ComputerIntegratedManufactureSystem)概念、内涵 ,结合数据挖掘DM(DataMining)提出了未来CIMS发展的可能结构     

基于快速反应的纺织计算机集成制造系统

为快速响应市场需求变化，开发了用于纺织小批量或样品生产的计算机集成制造系统（CIMS），集成了纱线和织物计算机辅助设计（CAD）系统、生产工艺管理系统（PMS）和由一系列数字化信息化小样纺纱和织造设备构成的计算机辅助制造系统（CAM）、文中给出了系统集成的详细方案，分析了不同要求下的快速响应时间．探讨了各组成部分功能的实现方法．     

法兰变送器温度附加误差的研究

通过对法兰变送器样机性能的测试发现,当温度发生变化时,所有的填充液会膨胀或收缩,产生附加温度误差,使波纹膜片变形而失去弹性,造成仪表远传数据失真。采用试验方法,研究如何选择合适的填充液,为解决法兰变送器温度附加误差超差现象提供了依据。     

基于支持向量机的传感器非线性误差校正

提出了一种用支持向量机校正传感器非线性误差的原理和方法。该算法只依据样本就可以正确辩识传感器逆模型特征,而不需关于逆模型函数形式的任何先验知识,并将原问题转化为一个凸二次优化问题,能够保证找到的极值解就是全局最优解,具有较好的泛化能力。通过对电容式湿敏传感器误差校正的应用表明:该算法可取得较好的效果。