YL82B预应力钢丝及钢绞线用盘条试制

介绍YL82B预应力钢丝及钢绞线用盘条试制过程。转炉采用高拉碳工艺,控制终点w(C)≥0.30%,双渣法脱磷,加强出钢挡渣,减少回磷;LF精炼造高碱度还原渣,并适当延长出站前软吹时间;加强连铸过程保护浇注,采用适当低的钢水过热度浇注,以及合理的结晶器电磁搅拌参数,拉速波动控制在±0.1 m/min;轧制过程开轧温度975~1 010℃,精轧温度890~930℃,吐丝温度820~850℃,终轧速度22 m/s。生产的盘条同圈时效15 d后抗拉强度为1 156~1 172 MPa,断面收缩率为41%~43%。12.5 mm盘条拉拔至5.0 mm,拉拔过程无断丝,成品钢丝抗拉强度为1 930~1 950 MPa,反复弯曲11~12次。     

埋弧焊丝用BZJ80热轧盘条的研制

介绍了埋弧焊丝用BZJ80热轧盘条的研制过程。通过分析钢的化学成分,尤其是合金元素对力学性能的影响。调整轧制过程中的生产工艺,确定风机及保温罩的开启数量,确保盘条金相组织控制合理,力学性能符合要求。通过分析盘条质量对后续拉拔工艺及成品焊丝性能的影响,试制出符合用户需求的焊丝产品。     

82B盘条拉拔前脆断原因分析

82B盘条拉拔前出现断裂。对82B盘条断口表面显微组织、化学成分、非金属夹杂物进行分析。结果表明:82B盘条断口外侧有白色的冷加工硬化组织,断口横截面内部显微组织为索氏体+珠光体+少量先共析组织,索氏体体积分数大于90%,白色组织显微硬度明显高于其他部位;化学成分质量分数符合标准要求;非金属夹杂物含量较少。盘条拉拔前出现断裂主要是在运输过程中或生产前盘条表面伤痕处产生严重的冷加工硬化异常组织。提出了相应的防范措施。     

60Si2Mn弹簧钢热轧盘条研制与开发

介绍60Si2Mn弹簧钢热轧盘条技术要求和生产试制。转炉冶炼过程中,出钢温度不低于1 640℃,终点w(P)≤0.010%,终点w(C)≥0.40%;LF炉精炼时间不低于60 min,白渣保持时间不低于15 min;连铸时,采用结晶器液面自动控制技术和电磁搅拌技术,目标过热度≤40℃,均热段温度(1 060±50)℃,开轧温度(970±30)℃,吐丝温度(850±20)℃。热轧态13 mm 60Si2Mn盘条抗拉强度970～1 040 MPa,断面收缩率25%～28%,中心偏析和一般疏松均不大于0.5级,晶粒度8.5级。试制弹条的疲劳试验达到700万次时未发生断裂,残余变形0.5mm,其余各项指标均合格。     

国内外超高强度钢帘线用盘条微观组织研究

研究国产盘条和进口盘条的差异。采用光学显微镜、SEM、拉伸试验机、直读光谱仪和夹杂物自动分析仪等对国内外碳质量分数为0.92%的钢帘线用5.5 mm盘条各项性能进行对比分析。试验发现:国产和进口盘条的组织相同,均为索氏体+珠光体组织,国产盘条的晶粒尺寸略大于进口盘条。国产盘条的片层间距比进口盘条的片层间距略小,因此国产盘条抗拉强度和断面收缩率比进口盘条高。国产盘条平均氧化层厚度低于进口盘条,进口盘条氧化皮相对更疏松,国产盘条的偏析级别比进口盘条高。对盘条的夹杂进行定性定量分析结果显示,国内外盘条中夹杂物主要以硫化物为主,但进口盘条中夹杂物含量比国产盘条低,综合性能优于国产盘条。     

高强特种焊丝用50-G5盘条开发与试制

介绍了高强特种焊丝用50-G5盘条的技术要求和开发试制.转炉采用双渣冶炼,合金化留氧操作,终点w(C)≤0.04％、终点w(P)≤0.010％;LF炉微正压操作,离站前纯钙线处理;连铸采用全程保护浇铸及电磁搅拌技术,拉速恒定控制在2.2 m/min.开轧温度990～1030℃,吐丝温度880～910℃,风机全关,保温罩...     

GHS70级气体保护焊丝用盘条研制及焊接性能研究

为保证低合金高强度钢(HSLA)焊接结构的安全性,研究生产具有相应强度并有优良的抗裂性能和足够的塑韧性的焊材,以满足低合金高强度钢的焊接性能。采用真空感应炉冶炼,将原材料进行除锈、去水分、去油污,控制浇注温度在熔点偏上30～50℃,并严格控制钢锭和盘条的表面质量、化学成分和金相组织。所研制的气体保护焊丝非金属夹杂物中氧化物和硫化物分别为1.0级和0.5级,焊接后熔敷金属在-20℃的低温冲击功大于120J,抗拉强度790 MPa,断面收缩率67.5%,焊缝金相组织为先共析铁素体、针状铁素体和少量贝氏体,保证了焊接金属的强韧性。     

钢帘线用盘条夹杂物成分控制技术对比

夹杂物是帘线钢丝加工过程中断丝的主要原因之一。采用扫描电镜分别对日本A,B钢厂,国内C,D,E钢厂生产的钢帘线用盘条的夹杂物进行形貌观察和成分分析。钢帘线用盘条夹杂物成分控制主要有2种方式。去除钢中的Al2O3,使夹杂物中SiO2处于含量较高的范围;采取措施使钢帘线用盘条的夹杂物中Al2O3质量分数控制在20%左右,w(CaO)/w(SiO2)在0.2～1.0的低熔点、易变形区。     

焊接用盘条拉拔断裂原因分析

对在拉拔过程中出现断裂的焊接用盘条进行化学成分和金相组织检测。原料表面裂纹、表面组织不均、贝氏体组织、成分偏析、夹杂物严重是引起焊接用盘条拉拔断裂的主要原因。轧制时采用1000℃加热温度,开轧温度在1050～1000℃,吐丝温度小于950℃,保持炉温均匀,控制辊道速度小于0.05m/s,吐丝后的冷却速度约为0.37℃/s可得到符合要求的盘条。     

桁架梁用热轧盘条焊接失效断裂原因分析

桁架梁用热轧盘条SAE1021Cr在完成首尾焊接后,拉拔过程中焊点经常断裂.追溯盘条母材冶炼、轧制过程,确认工艺稳定,对母材化学成分、气体含量、显微组织、非金属夹杂物等进行分析,均满足产品技术条件要求.对比发现:与焊接良好样品相比,焊接断裂样品焊点区域显微组织存在大量网状铁素体、少量的粒状贝氏体及魏氏组织.分析认为:网...     

SWRH82B高碳钢盘条生产实践

SWRH82B高碳钢盘条主要用于制作高强度低松弛预应力钢丝和钢绞线。采用长短复合流程,优化化学成分,LF炉精炼时间不小于45 min,白渣保持时间不小于15 min;连铸结晶器电磁搅拌频率5 Hz,电流246 A,拉速2.1～2.3 m/min,过热度小于30℃,比水量0.7～0.85 L/kg;轧制温度1 050～1 100℃,开轧温度950～990℃,减定径轧制及吐丝温度880～900℃,辊道速度40～60 m/min。生产的预应力钢绞线用SWRH82B高碳钢盘条,抗拉强度大于1 150 MPa,断面收缩率大于35%,夹杂物的尺寸小于20μm,数量小于6个/mm2,w(N)≤70×10-6,w(O)≤40×10-6,完全满足1 860 MPa级以上钢绞线用盘条的需要。     

高导热性合金化帘线钢盘条生产实践

通过Cr元素合金化设计,开发了高导热性合金化帘线钢盘条C72D2Cr、C82D2Cr.与普通C72D2、C82D2、C86D2相比,C72D2Cr、C82D2Cr具有更高的导热系数.通过轧钢工艺和设备优化,高导热性合金化帘线钢盘条的抗拉强度极差可控制在60MPa以内,索氏体化率达到95％;索氏体片层间距可控制在90～1...     

轿车悬架簧用弹簧钢线材的生产实践

影响轿车悬架簧用弹簧钢线材质量的因素主要有线材化学成分、夹杂物数量和形态分布、气体含量、表面质量、脱碳层、显微组织、力学性能及尺寸精度等,通过采用LF精炼炉和RH炉精炼技术,大方坯轻压下技术和控轧控冷技术,控制冶炼、连铸、加热、轧制等工序的关键参数,转炉冶炼时铁水比不低于90%,吹炼终点w(C)≤0.075%,w(P)≤0.010%,w(S)≤0.010%,开轧温度不高于1000℃,预精轧和精轧入口温度低于900℃,减定径入口温度750～800℃,控制60Si2MnA冷速为3～6℃/s,55SiCrA冷速为2～4℃/s,线材质量检验及成品悬架簧测试表明,生产的60Si2MnA和55SiCrA线材质量稳定,能满足轿车悬架簧质量要求。     

埋弧焊丝用H08SG盘条的生产实践

介绍首钢埋弧焊丝用H08SG盘条的生产工艺。给出生产过程控制的关键:(1)控制转炉终点w(P)≤0.007%和出钢温度不大于1 680℃,以保证成品低的磷含量;(2)使用预处理铁水(w(S)≤0.005%)和LF精炼双工艺脱硫,保证成品低的硫含量;(3)通过精炼和连铸过程对钢水的保护解决水口堵塞问题,进而控制卷渣带来的表面质量缺陷;(4)轧制过程控制钢坯开轧温度1 000～1 050℃,精轧温度900～950℃,吐丝温度840～880℃。采用此工艺生产的6.5 mm H08SG盘条化学成分稳定,钢质洁净度高,抗拉强度为650～740 MPa,金相组织为贝氏体,成品尺寸精度可控制在±0.15 mm,满足埋弧焊丝用盘条的技术要求。     

合金冷镦钢盘条的研发与实践

介绍安钢SWRCH35K,SCM435及ML20MnTiB等冷镦钢热轧盘条的研制开发。指出:(1)K系列冷镦钢盘条,通过优化炼钢工艺,合理调整轧钢料型尺寸,可有效解决冷镦开裂的质量问题。(2)Cr,Mo系冷镦钢盘条,控制冶炼过程钢水的洁净度,控制轧制过程的吐丝温度、冷却速度,以及轧后采取延迟冷却,盘条各项性能指标满足10.9~12.9级标准件的要求。(3)B系冷镦钢盘条,严格控制冶炼质量,提高B在钢中的稳定性;并经870~880℃油淬,420~440℃中温回火后水冷,可用来生产10.9级紧固件螺栓,冷镦合格率达98%以上。提出开发节约型系列冷镦钢产品是未来的发展方向。     

伞骨钢丝用盘条研发

伞骨钢丝用盘条必须保证钢材冷顶锻性能和冷加工性能。介绍35GL钢的化学成分及生产工艺流程。35GL钢转炉冶炼出钢温度控制在1 600~1 650℃。轧制过程中,确定均热温度为1 120~1 140℃,开轧时钢坯中部温度为960~980℃,精轧阶段采用较低温度轧制,入精轧机温度为(920±20)℃,吐丝温度为(840±20)℃。轧后采用缓慢冷却工艺,保温罩全部闭合,冷却速度为1~1.5℃/s。结果表明,盘条金相组织均匀,晶粒度9.5~10级,无可见脱碳层,力学性能符合用户要求。     

SWRH82B热轧线材生产实践

介绍12.5 mm SWRH82B热轧线材的质量要求,其化学成分w(C)为0.79%~0.83%,w(Si)为0.15%~0.35%,w(Mn)为0.60%~0.90%,w(P)≤0.020%,w(S)≤0.015%;线材金相组织应控制为索氏体;内控标准要求抗拉强度Rm≥1 140 MPa,断面收缩率Z≥30%,不圆度≤0.30 mm。通过控轧控冷实践,得出合理的热轧工艺:开轧温度1 020~1 060℃,进精轧温度880~920℃;终轧温度930~970℃,吐丝温度820~860℃。     

60Si2MnA弹簧钢盘条开发实践

60Si2MnA弹簧钢必须具有良好的冶金质量、表面质量、金相组织、尺寸精度。介绍了弹簧钢盘条生产工艺,转炉冶炼过程中,平均出钢w(C)≥0.12%;LF精炼过程中,炉渣碱度控制在1.5~2.5;VD真空脱气过程中,总真空时间≥20 min;连铸过程中,控制过热度20~30℃,拉速控制1.6~1.9 m/min,堆冷时间不少于24 h;给出加热炉工艺控制参数;减定径温度控制≤880℃,吐丝温度≤860℃,辊道速度0.16~0.30 m/s。对盘条进行分析,结果表明:夹杂物主要以B类、D类为主,夹杂物级别≤1.5级,脱碳层深度≤1.0%D,各项性能指标均达到用户生产油淬火回火弹簧钢丝的要求。     

亚洲帘线钢线材生产现状及发展趋势

介绍亚洲帘线钢线材生产现状:日本新日铁开发了DLP控冷工艺保证帘线钢产品的高质量;日本神户制钢开发的超洁净钢冶炼工艺,很好地控制了钢中P,S,O的含量,以及夹杂物的含量、性质,使得神户的帘线钢线材成为世界最优;韩国浦项通过优化斯太尔摩冷却工艺来生产高品质帘线钢线材;宝钢帘线钢经历了转炉模铸、电炉小方坯、电炉大方坯连铸工...