飞锯机主传动轴系列结构的优化设计

飞锯机主传动轴是飞锯机的关键部件,飞锯机的运动方式不同,主传动轴所承受的载荷亦不同,且有多种受力状态.本文通过编程求出主传动轴最大载荷,在最大载荷下通过ANSYS进行有限元分析,并利用ADPL(ANSYS参数化设计语言)软件对主传动轴系列(φ20～φ508)的结构进行了优化设计.     

关于热锯机力能参数计算的初步探讨

分析了热锯机的锯切过程及热锯机基本参数对锯切过程和力能参数计算的影响。在分析实验结果的基础上提出热锯机锯切功率计算方法,并与现有计算方法和实测结果进行了数值上的对比。亦通过计算示例说明该计算方法的具体应用步骤。     

环焊接头强度对高应变海洋管道轴向承载能力的影响

基于应变设计的油气输送管道,环焊接头的强度对管道轴向变形能力起着至关重要的作用。以OD559×31.8 mm L485高应变海洋管道环缝为研究对象,采用有限元方法和数字图像相关法(DIC)拉伸试验及宽板拉伸试验,研究了GMAW环焊接头不同区域的强度变化对管道轴向承载能力的影响。结果表明,随焊缝金属强度的升高,管道轴向极限载荷和轴向平均应变增大,失效位置由焊缝向热影响区和母材转移;根焊金属占比小,热影响区很窄,高强匹配时根焊金属和热影响区强度对管道轴向极限载荷和轴向平均应变影响较小;在轴向载荷下,低强匹配环焊接头的母材、热影响区和焊缝的轴向应力和轴向应变分布极不均匀。受母材的拘束作用和焊缝金属自身的形变强化,低强匹配焊接接头的抗拉强度高于全焊缝金属,但变形和屈服主要集中在焊缝区域,容易导致管道环焊缝断裂失效。     

Φ1000mm热锯机的设计

主要介绍了Φ１０００ｍｍ高速杠杆式热锯机的主要技术参数、结构特点及其设计情况。实践表明，该热锯机的设计是成功的。     

φ100mm热锯机的设计

主要介绍了φ１００ｍｍ高速杠杆式热锯机的主要技术参数，结构特点及其设计情况。实表明，该热锯机的设计是成功的。     

φ1800毫米四连杆式热锯机简介

四连杆式热锯机优于其它结构的热锯机,工作行程大,工艺性能好等优点,从电气、结构和工作原理等方面略介之。     

热锯机送进机构的优化设计

以热锯机轴中心运行轨迹逼近直线程度最佳为目标，对四连杆送进机构进行优化设计。优化后的锯轴中心轨迹上下摆动量比现有的热锯机锯轴中心摆动量减小了６７％。     

φ1500mm热锯机锯片装夹的改进

在我厂年产20×10~4t 型钢的650车间,φ1500mm 热锯机每天承担着600t 的锯切任务,因此,热锯在轧钢生产中占有重要位置。在现有的φ1500mm 热锯机中,锯片的装夹均采用双压盘六条螺栓压紧连接,如图1所示。     

热采工况下钛合金筛管性能计算与实验研究

钛合金材料由于具有高的比强度,低弹性模量,优异的机械性能、耐高温性能和耐腐蚀性能,成为下一代解决稠油热采工况下高套损率的优选材料,但在热采工况下钛合金割缝筛管的性能还缺乏研究.在模拟辽河油田稠油热采典型工况条件下,使用有限元计算和实物试验相比对的方法,对钛合金筛管理化性能、轴向热变形、轴向热载荷、大狗腿度下筛管及割缝形...     

高速空心滚珠丝杠螺母副热特性的影响因素分析

滚珠丝杠作为机床伺服进给系统的重要元件,其热变形会降低伺服进给系统的定位精度,在机床高速化发展的过程中,滚珠丝杠热变形成为其发展的瓶颈,采用通有冷却介质的空心滚珠丝杠为解决这一问题提供了方法。空心滚珠丝杠定位精度受到以下因素影响:滚珠丝杠轴向载荷、转速、通入空心滚珠丝杠的冷却介质的种类、冷却介质流速以及空心滚珠丝杠内孔的大小,这些因素不仅影响空心滚珠丝杠的冷却效果,而且对空心滚珠丝杠的变形也有很大的影响。研究结果表明:轴向载荷和转速对温度影响较小;专业冷却油更适合用于滚珠丝杠的冷却,合理控制其温升和热变形;热变形和热-结构耦合的分析,给出了最佳内孔直径。为空心滚珠丝杠的设计及研究提供理论依据。     

大型螺纹旋风铣床主传动系统轴向刚度的分析与研究

文章以大型螺纹旋风铣床的主传动系统为对象,并运用赫兹接触模型及相关理论,研究了主传动系统中丝杠螺母轴向接触刚度和支承轴承的轴向刚度与轴向负载的关系、丝杠轴及丝杠的扭转等效轴向刚度与负载作用位置的关系,并使用贡献比来评价主传动系统各组成部分对系统整体刚度的影响。计算结果表明:主传动系统整体刚度随轴向负载增加呈非线性增加,在丝杠中间处时系统整体轴向刚度值最小,且整体轴向刚度主要取决于轴承轴向刚度和丝杠轴的轴向刚度。其中,轴承刚度贡献比最大,为65%以上,丝杠轴的轴向刚度贡献比小于31%,而丝杠螺母接触和丝杠扭转引起的轴向刚度的贡献比非常小。因此提高轴承轴向刚度是提高大型螺纹旋风铣床主传动系统刚度的关键。     

FC61200数控卧车主轴改造

FC61200数控卧车主轴存在轴向间隙造成轴向窜动,使加工件端面出现波纹缺陷。对主轴结构进行改造,在空心主轴尾部增加一套可以承受轴向载荷的轴承消除了这一加工缺陷。     

基于非线性连续损伤的机床轴结构疲劳研究

运用MINER线性累积损伤理论对机床轴结构进行疲劳研究时,由于不能连续描述损伤与载荷之间的关系,在高周疲劳寿命预测过程中其计算结果不能令人满意。为此,基于CHABOCHE提出的单轴非线性连续累积损伤理论,通过对45钢进行疲劳试验获得了轴结构材料的S-N曲线,在对机床载荷谱简化处理的基础上,建立了适于机床轴结构寿命预测的多轴非线性连续损伤累积模型。实例计算证明,该模型能准确描述机床轴结构损伤累积过程,计算结果更符合工程实际。     

岸边集装箱起重机整机船运中连接失效分析研究

利用ANSYS分别建立岸桥整机和斜撑杆有限元模型,得到岸边集装箱起重机整机船运中连接失效的原因主要是受风浪载荷产生的轴力影响。文章提出在斜撑杆和立柱之间加一根钢铰线以减小拉力作用的解决方案。     

盘型件碾压成形载荷的理论分析

在某些简化假设条件下,对盘型件局部辗压成形的载荷及其影响因素进行了理论分析.分析发现,碾压载荷随压下量和碾压头的几何尺寸增加而增加,其中碾压头所承受的最大的载荷分量是轴向力和弯矩.这些分析结果对于盘型件辗压成型设备的设计和辗压成型工艺参数的确定具有重要参考价值.     

基于GB/T23567系列标准的加工中心快速可靠性试验系统研制

针对加工中心快速可靠性试验中加载手段不足的问题,基于GB/T 23567系列标准对加工中心快速可靠性试验系统进行功能分析与设计,构建基于模拟工况的轴向加载装置与主轴加载装置,实现轴线载荷加载控制以及主轴扭矩加载控制。使用该系统对样品开展一系列加载试验,通过对比分析可靠性指标,验证了该可靠性试验系统的功能。研究结果为提高行业数控加工中心可靠性试验和检测能力提供支撑。     

基于齿轮微观修形的行星减速器减振降噪研究

为改善某工厂的全自动攻丝机用行星齿轮减速器的振动噪声问题,并提升攻丝机的攻丝精度和使用寿命,对全自动攻丝机用减速器进行传动接触斑点试验,并利用Romax软件对减速器进行仿真,试验与仿真分析结果显示啮合齿轮副存在明显偏载问题。针对上述分析,提出基于遗传算法的齿向修形、渐开线修形及齿廓修形等复合齿轮微观修形优化方案;对修形优化后减速器重新建模仿真,并搭建行星齿轮减速器振动、噪声检测试验台,对修形前后减速器样机进行试验测试。结果表明：修形后减速器啮合时的偏载问题得到明显改善,齿面峰值载荷降低11.75%,最大接触应力降低29.62%,传动误差降低35.71%,减速器整体的振动噪声显著降低。     

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 摘要：本文介绍一种新型双向激振电液伺服式动态三轴试验机,内置潜水式高精度围压补偿轴向负荷传感器,减少了摩擦力的影响,提高了测量精度。全数字电液伺服控制系统很好的解决了土工试验过程中控制方式切换冲击问题,配备的体变测量装置和电气修正补偿系统可以进行非饱和土试验。通过对不同直径试样试验中的电气自动补偿解决了土工试验中各因素之间复杂的相互影响问题。     

新型管材冲击液压成形装置的设计

针对常规的管材液压成形技术需要昂贵的专用设备及模具、生产效率低等不足,开发了一种简单实用、可在冲床或压力机上使用的管材冲击液压成形装置,可用于薄壁金属管材的自然胀形、轴压胀形和异形截面中空件的冲击液压成形。该装置无需外部高压供给系统和专用液压成形设备,通过撞击轴压头挤压容腔中液体的方式来为管材提供液压力和轴压力。通过设计轴压头的行程和调节溢流阀的溢流压力值等来实现最大液压力和轴向进给量的合理匹配,并以304不锈钢毛细管和H65黄铜毛细管为试验管材做了相关试验。研究结果表明:该装置结构简单、操作方便;可实现最大液压力与轴向进给量的协调控制;合理的载荷匹配能显著地提高管材冲击液压成形的成形性能;H65黄铜毛细管破裂时所需的液压力小于304不锈钢毛细管破裂时所需的液压力。