Ti32Mo—TiC合金耐蚀性能研究

本文讨论了TiC含量、腐蚀介质温度及浓度对粉末冶金Ti32Mo-TiC合金耐蚀性能的影响。所用原料为工业纯钼粉、氢化钛粉和碳化钛粉。将粉末按一定配比初混之后倒入球磨筒,充Ar保护混料20h,成形之后,在1450℃下真空烧结2h。车加工成柱状试样,用恒温水浴锅控制腐蚀介质温度,测定了不同条件下的腐蚀性能,结果表明:Ti32Mo-TiC合金是一种耐还原性酸腐蚀性能较好的合金。在Ti32Mo中添加TiC后,合金的耐蚀性能随TiC含量的增加而降低,在20%HCl中于30℃下,含15%(wt)TiC的合金腐蚀速率为7.53×10~(-3)mm/a,而含30%TiC时合金的腐蚀速率为1.48×10~(-2)mm/a。合金的耐蚀性能随腐蚀介质温度和浓度的提高而降低,但仍属耐蚀合金。     

阴极充氢对钛在海水中耐蚀性能的影响

采用电化学技术研究了工业钛纯TA2在海水中的全面腐蚀性能 ,恒电流充氢后氢在钛中的行为及其对钛电化学性能的影响。结果表明 :钛在海水中耐全面腐蚀性能优异 ,其腐蚀为阳极钝化膜型控制 ,腐蚀速率低于 10 -5mm/a。阴极充氢后使钛的钝化稳定性降低 ,阳极溶解速率增加。工业纯钛在海水中的氢脆属于氢化物型氢脆 ,氢化物层的增长是通过氢原子扩散到达氢化物—金属界面实现的。室温阴极极化下氢的扩散系数为 6 8× 10 -11cm2 /s     

钛及其合金在流动海水中的腐蚀及对其他金属材料的电偶腐蚀作用

本文通过流动海水腐蚀实验和静止海水中的电偶腐蚀实验查明钛及其合金在静止和流动海水中均具有极优良的耐蚀性能,直到36 m/s流速才有可察觉的腐蚀率.钛及其合金可用于现代技术所面临的各种流速的海水中,但钛及其合金在与其它金属材料偶合使用时,会对其它金属材料产生明显的电偶腐蚀作用,在工程应用中必须予以考虑和解决.     

用丝束电极研究对硝基苯甲酸钠引起的局部腐蚀

1 前言 苯甲酸及其一些衍生物常被用作循环冷却水的缓蚀剂。曾凌三研究了14种苯甲酸及其衍生物在室温下对45钢的缓蚀性能。本文作者就对硝基苯甲酸钠在50℃的5.0×10~(-3)mol/L NaCl中性溶液中对20钢的缓蚀行为进行了研究。结果发现对硝基苯甲酸钠能强烈抑制碳钢的阳极过程,其缓蚀性能与其浓度有密切关系。当浓度在1.0×10~(-2)～1.5×10~(-2)mol/L范围内缓蚀率达96％;当其浓度<7.5×10~(-3)mol/L时促进碳钢腐蚀,腐蚀形态为局部腐蚀。     

增塑挤压簿壁多孔钛管

宝鸡有色金属研究所第四研究室用增塑挤压法研制成了多孔簿壁钛管。增塑剂为甲基纤维素,润滑剂为硬脂酸。已制成ф5×0.5×400、ф10×1×400、ф20×1×400毫米等多种规格的簿壁多孔钛管,其最大孔径为5—15、15—25和30—50微米,相对透气度分别为0.5—1×10~(-4)、1—3×10~(-3)和3～6×10~(-3)升/厘米~2·分·毫米汞柱。此种增     

阵列电极(WBE)联合线性极化技术(LP)研究海水-大气界面区碳钢的腐蚀行为

金属在海水-大气界面的水线腐蚀严重,腐蚀机理复杂,具有重要的科学研究价值。通过阵列电极(WBE)测试技术捕获部分浸泡于海水中的碳钢阵列电极的阴阳极分布规律;通过线性极化技术(LP)测试获得垂直于海水-大气界面的碳钢阵列电极列的腐蚀电流与腐蚀电位;通过电化学阻抗谱(EIS)与腐蚀形貌观察法相结合的方法探讨了垂直于海水-大气界面的碳钢阵列电极列的腐蚀机理差异。结果表明:垂直于海水-大气界面的碳钢分别在水线区域和近海水-大气界面的海水区域存在两个腐蚀峰,腐蚀峰的腐蚀电流是其他区域的3~10倍;大气中的腐蚀电位高于海水中,处于海水中的碳钢腐蚀电位随浸泡时间逐渐升高而处于大气中的腐蚀电位逐渐下降;海水中碳钢的腐蚀产物疏松、附着力差,在大气中则腐蚀产物致密、附着力强;海水-大气界面区碳钢的腐蚀是由电位差、溶解氧浓度、腐蚀产物等多因素控制的。     

海水流速对典型金属管材腐蚀行为的影响

利用管路模拟腐蚀试验装置和电化学分析手段对比研究了4种典型海洋用金属管路材料在静态和动态海水环境中的腐蚀行为。结果表明,在静态海水环境中,碳钢的腐蚀速率远高于304不锈钢、B10铜合金和纯钛TA2。4种材料在3~10m/s流速内均为湍流腐蚀。流速为10m/s时,B10铜合金的动态腐蚀敏感性比304钢强,主要原因是在动态海水中B10的活化溶解区明显宽于304不锈钢,其成膜速度较慢。在静态和动态海水冲刷环境条件下,TA2由于在表面形成致密稳定的钝化膜,基本不发生腐蚀,是耐海水腐蚀性能最优异的管路材料。     

镁的精炼、高纯镁的制取、镁及其合金制品和半成品的生产

工业制取的镁平均含有,％:Fe 0.03;Si 0.002;Al 0.01;Ni 0.0005;Cu 0.002;Mn 0.01;Cl 0.003;Zn 0.005;Pb 0.002;Ca 0.002;Cr(0.5～1.3)×10~(-4);Ti(1～8)×10~(-4);Sb(7～9)×10~(-6);Cd(0.5～1.2)×10~(-5);P(1～4)×10~(-3);As(1.5～3.0)×10~(-4);N(0.5～2)×10~(-3);C(1～4)×10~(-3);O(2～4)×10~(-2);以及Bi、Cs、Co各约10~(-3);Sn和Rb各为5×10~(-4);Sn、Ba、Mo、Ag、Sr、W各为1×10~(-4);Hf2×10~(-4)。镁中金属夹杂物主要来源于盐类原料、炉衬和电极材料。大气中的氧、氢和氮也会进入     

预腐蚀过的7075-T6铝合金拉伸强度和疲劳寿命降低的研究

腐蚀和疲劳的叠加作用将减小铝合金使用寿命。为了定量描述腐蚀对7075-T6铝合金的强度和疲劳寿命的影响。实验用1.6mm厚的7075-T6板(与飞机机体使用板厚度相同)加工成304.8mm×76.2mm的样品,中心测量段尺寸63.5mm×50.8mm。样品长度方向平行于板择优取向。用耐蚀苯贴于样品表面,但使样品中部一边有45.7mm×63.5mm区域暴露以进行腐蚀。参照ASTM G31-72标准,在腐蚀槽中以样品为阳极、石墨棒为阴极、盐水为电解质,盐水比重1.023~1.026与自然海水接近,腐蚀电压750mV~850mV。经不同时间间隙腐蚀后取出样品,按ASTMG1-90清洗表面,计算…     

几种新型耐蚀性钛合金

钛及钛合金具有卓越的耐蚀性能,广泛用于发电厂、化工厂、海水淡化装置中.钛在海水环境中具有优越的耐均匀腐蚀;点蚀及其它局部腐蚀性能,因而特别适用于制作以海水为冷却介质的热交换器.但在高温、高浓度的氯化物环境中,钛合金与不锈钢一样易发生缝隙腐蚀;在盐酸、硫酸等非氧化性酸中易活性溶解而发生激烈的腐蚀.为了改善钛在上述环境中的耐蚀性,添加了Pd、Ru等铂族元素,Ni、Co、Fe等铁族元 素及Mo.实验证明添加上述元素对提     

稀土含量对BFe10-1-1铁白铜在流动人工海水中的腐蚀行为影响

测量了不同稀土含量的BFe10-1-1合金在流动海水介质中的腐蚀速率,并采用X射线衍射仪和扫描电子显微镜等手段分析腐蚀产物.结果表明,对于成分相同的BFe10-1-1合金,海水流速越大,腐蚀速率越大;在流动的人工海水中,BFe10-1-1合金腐蚀类型以剥蚀为主,稀土含量为0.04%时合金的耐海水腐蚀性能最好,表面形成一层致密的含稀土相(如CeNi_5)的腐蚀产物层,微裂纹较少,与基体结合牢固,能有效地减缓腐蚀速率,提高耐腐蚀性能;当稀土含量过高时,耐腐蚀性能反而降低.     

微量铟对稀土铝黄铜腐蚀性能的影响

采用失重法、X射线衍射法、电化学测试、扫描电镜等手段对比分析研究了铈铝黄铜和添加微量铟的新型铝黄铜的耐蚀性能。结果表明,铈铝黄铜的平均腐蚀速率为7.3×10-3 mm/a,新型铝黄铜的腐蚀速率为6.7×10-3mm/a。添加铟后能大幅度提高极化电阻,从而减小了腐蚀电流密度,耐腐蚀性能进一步得到提高;铟的加入改善了膜的结构,含In铈铝黄铜在NaCl(3.5%)溶液中腐蚀后表面形成了一层致密、完整的腐蚀产物膜,一定程度地抑制了脱锌;铟能减少锌的析氢反应,从而进一步抑制了黄铜的脱锌腐蚀。因此微量铟的加入可以改善稀土铝黄铜的腐蚀性能。     

海水泵阀用新型铸造铜合金的研制

研制了一种海水泵阀用新型铸造铜合金，该合金综合力学性能优良：δb≥550MPa，δ0.2≥280MPa，δ5≥18％；耐海水腐蚀性能优异，在7m／s的天然海水冲刷下，腐蚀率低于0．042mm／a，在3．5m／s的含砂海水冲刷下，腐蚀率为0．144mm/a；与目前推广使用的海水管系材料B1O的腐蚀电位相差较小，电偶腐蚀率为0．0092mm／a，能有效抑制海水管系的电流腐蚀，提高海水泵阀的使用寿命。与国内海水泵阀常用的铜合金相比，该合金具有较高的拉伸强度和屈强比，能承受较高的压力，在深海工程等领域也有广泛的应用前景。     

影响铝及铝合金熔体氢含量的因素

铝及铝合金熔体具有容易吸气的特点,在所吸收的气体中主要是氢。根据气体分析,大气中氢的分压极低(约5×10~(-5)大气压),铝中氢的主要来源是铝与水蒸气的反应生成物。氢在液态金属铝中的溶解度为0.69厘米~3/100     

缓蚀剂添加量对Q235螺纹钢耐蚀性能的影响

目的提高螺纹钢的耐蚀性能。方法采用模拟穿水淬火冷却工艺,在加入ZnSO_4缓蚀剂的介质中对Q235螺纹钢进行淬火热处理。通过XRD测试、大气腐蚀和电化学测试(包括极化曲线和交流阻抗)等手段对不同淬火介质中Q235螺纹钢进行表征和测试。结果淬火处理后试样表面生成Fe_2O_3、Fe_3O_4和Zn(OH)_2的保护膜,当ZnSO_4缓蚀剂添加量达到120 mg/L时,Q235螺纹钢的腐蚀速度由自来水淬火状态的0.4583 g/(d·m~2)降低到0.2083 g/(d·m~2),腐蚀速度降低了54.5%;Q235螺纹钢的腐蚀电位由-0.3752 V提高到-0.2997 V,增加了20.1%;腐蚀电流由5.2482×10~(-5)A降低到1.6082×10~(-5)A,降低了69.3%;容抗谱Rr由25.58Ω增加到32.52Ω,增加了27.1%。Q235螺纹钢在模拟雨水中的极化形式为电化学极化。结论 ZnSO_4缓释剂可有效提高Q235螺纹钢的耐蚀性能。     

工业纯钛与铜镍合金的电偶腐蚀及电绝缘控制

采用电偶腐蚀试验方法研究了工业纯钛(TA2)与铜镍合金(B10)在不同面积比及不同海水流速条件下的电偶腐蚀倾向以及腐蚀程度,通过在两电偶对材料间串联不同阻值的绝缘电阻考察能有效防止电偶腐蚀发生的电绝缘判据。结果表明,TA2与B10在海水中具有较强的电偶腐蚀倾向,偶接后B10作为阳极腐蚀加重,且随着TA2/B10面积比的增大和海水流速的提高而加剧;试验条件下,两电偶对材料间绝缘电阻阻值高于56 kΩ时,可有效控制电偶腐蚀的发生。     

304不锈钢管内壁沉积耐磨防腐DLC涂层

目的 将HiPIMS电源应用于PECVD技术,在304不锈钢管内壁沉积DLC涂层,以提高其机械、耐蚀及摩擦学性能。方法 将HiPIMS电源应用于PECVD技术,并利用空心阴极放电效应在管道内产生高密度等离子体,沉积DLC涂层。通过拉曼光谱、扫描电子显微镜和EDS对DLC涂层的结构和成分进行表征,并通过纳米压痕测试、划痕试验、静态极化曲线和摩擦磨损试验,分别评价304不锈钢管基底和DLC涂层的硬度、膜基结合力、耐腐蚀性能、摩擦学性能和耐磨性。结果 HiPIMS电源应用于PECVD技术可在304不锈钢管内壁沉积DLC涂层。DLC涂层的厚度可达5.60~10.26 μm,硬度可达10~15 GPa,与304管内壁的结合力（Lc2）均大于7 N。DLC涂层的腐蚀电流密度较304不锈钢管基底降低了一个数量级,腐蚀电位也发生了正移。DLC涂层具有良好的润滑效果,摩擦系数低至0.06~0.18,磨损率低至2.5×10-7~8.1× 10-7 mm3/(N?m),远低于304不锈钢管基底的磨损率（80×10-7 mm3/(N?m)）。结论 将HiPIMS电源应用于PECVD技术在304不锈钢内壁沉积的DLC涂层具有较高的硬度,与304不锈钢管内壁具有较高的结合力,同时具有优异的耐腐蚀性能和耐磨性以及良好的润滑作用。HiPIMS电源应用于PECVD技术有望应用更长管道内壁DLC涂层的制备。     

多壳层FeSiAl@SiO2@C的制备与耐蚀电磁性能研究

具有较高磁导率和饱和磁化强度FeSiAl合金（FSA）粉末在微波吸收材料中占据重要地位,但较差的抗盐雾腐蚀性能限制其在极端环境（海洋和湿热等）中的进一步应用。为此,采用了St?ber工艺和催化化学气相沉积技术依次在FSA表面原位沉积了SiO2和碳层以获得了多壳层FSA@SiO2@C复合结构,并研究了其耐蚀电磁性能。SiO2层和碳层均匀的包覆于FSA表面,并与基体紧密结合,SiO2层厚度约为100 nm,碳层厚度约为 5 nm。SiO2@C多壳层结构将FSA的腐蚀速率从2.66×10-12降低至1.52×10-12m/s,显著提升了FSA的盐雾抗腐蚀性能。当匹配厚度为3 mm时,FSA@SiO2@C复合结构的吸收性能相较于FSA明显提升,吸收带宽从4.2 GHz拓宽5.84 GHz,RLmin为-21.65 dB（7.41GHz）小于纯FSA的-19.03 dB（5.93 GHz）。多壳层复合结构可显著提升FSA的耐蚀和微波吸收性能,为抗腐蚀、高效吸波多功能磁性金属吸波材料提供了一条可行的设计思路。     

以极软水为补充水的循环冷却系统水质稳定剂

为了控制以极软水为水源的循环冷却水系统的碳素钢和不锈钢腐蚀,进行了水质稳定剂配方试验。试验结果:A3使用7种配方M-i(i=1……7)、在剂量35mg/L条件下腐蚀速度依次为0.0060、0.0031、0.0023、0.0257、0.1541、0.0176、0.1631mm/a;M-2、M-3在循环冷却水中的适宜剂量为35~46mg/L;使用二氧化氯杀菌灭藻时,M-2在剂量8~11mg/L条件可将A3、TP304的腐蚀速度控制在0.0120mm/a和0.003mm/a以下。结论:M-2用于臻能热电有限公司600MW机组循环冷却水处理,A3、TP304耐蚀性能满足GB 50050-2007的要求。     

XM-404海水介质缓蚀剂对钢铁的缓蚀作用

XM-404海水介质缓蚀剂是由钼酸钠、醇胺磷酸酯和磷酸二氢锌组成的.它对抑制钢铁在海水中腐蚀特别有效,浓度为80×10~(-4)%时,缓蚀率高达99.73%.这种缓蚀剂不仅高效,而且剂量小、成本低、原材料无毒.