国内外大型锻钢冷轧支承辊性能对比分析

通过解剖分析国内外著名钢厂生产的大型锻钢冷轧5%Cr支承辊由表到里的低倍组织、硬度、高倍组织变化等,对大型5%Cr支承辊的冶炼、锻造、制造、及支承辊重复利用等具有非常重要的指导价值。     

Cr5钢支承辊剥落失效分析

针对某企业粗轧机和精轧机用Cr5钢支承辊在使用过程中发生剥落失效的现象,本文利用光学显微镜(OM)、扫描电子显微镜(SEM)和显微压痕测试仪等手段,对支承辊剥落原因进行了分析.结果表明:粗轧机支承辊的硬度和显微组织正常,裂纹在疲劳硬化层萌生,剥落为典型的边部碎裂性剥落;精轧支承辊的硬度和显微组织正常,其剥落属于典型的表面裂纹扩展剥落,裂纹在辊面萌生,疲劳扩展区呈条带状,疲劳条带两侧为蝶形撕裂区.     

Cr3和Cr5系支承辊大型锻件脱氧工艺研究

由于Cr3和Cr5系支承辊钢液中铬含量增加会抑制铝脱氧反应的进行。本文以Cr3和Cr5系支承辊冶金过程中脱氧工艺为研究背景,通过实验室脱氧实验,利用FactSage 8.1软件计算Cr3和Cr5系轧辊钢中氧含量,绘制铝脱氧平衡曲线,将Wagner模型与炉渣共存理论相结合,建立了钢渣反应模型,探讨铬含量对钢液中铝脱氧效果的影响。结果表明,钢液中铬含量在一定范围内增加会抑制铝脱氧反应进行;在精炼过程中,当Cr3系支承辊中铝含量控制在0.03%左右、Cr5系支承辊中铝含量控制在0.05%左右时,可将氧含量有效控制在10^-5以下;而与之相匹配的最佳炉渣成分的碱度为2.5～3.0,w(Al₂O₃)>20%。     

贝氏体组织复合铸钢支承辊的优越性及可行性研究

本文探讨了低合金条件下,在大型冷轧支承辊上获得下贝氏体组织的可能性。采用AST80钢,铸成复合支承辊,经喷雾淬火处理后,可获得下贝氏体组织,这种组织的断裂韧性和接触疲劳抗力均高于同等硬度的回火马氏体组织。对φ1530×1700 mm大型冷轧支承辊的热处理模拟计算表明,在对辊身快速加热及喷雾冷却的条件下,辊身至少可获得100 mm厚的下贝氏体层。     

鞍钢1780轧机支承辊材料选择及制造

结合鞍钢1 780轧机支承辊的材料选择、工艺研究及制造过程,介绍了自行开发的Cr4支承辊新材料的特性和炼钢、锻造、热处理所采用的先进工艺.检验结果表明,Cr4材料及相应的制造技术完全可以生产出高标准的支承辊.     

CSP轧机支承辊轴承座制造国产化

支承辊轴承座是大型轧机支承辊辊系里的重要零件，它的制造精度，直接关系到轧机的正常工作和轧制钢材的成材率等。一台四辊轧机的支承辊辊系包括：两根支承辊、四件支承辊轴承座、油膜轴承等零部件。当一台轧机的产量达到五万吨钢时，就需要更换支承辊辊系，对支承辊辊身进行重磨。为保证轧线的正常工作，一台轧机需要三套辊系作为备件，我公司引进的1750CSP轧线为目前世界上较为先进的连铸连轧生产线，     

大型支承辊堆焊修复过程的温度控制

本文从指导实际生产的角度,分析并总结出大型支承辊堆焊修复过程中的温度控制装置及温度控制方法,通过组合式温控炉的优化设计以及履带式加热片的分区控制方法,解决堆焊修复过程中温度散失、焊接过程中阶段性退火不便以及堆焊后退火温度不均匀的问题,使整个堆焊修复作业过程温度控制更加均匀、稳定,保证大型支承辊焊接质量及工作层硬度,大大延长了大型支承辊的使用周期。     

热轧支承辊堆焊技术研究

针对攀钢热轧板厂使用超差的支承辊堆焊修复后使用寿命低的情况,以及现今国内没有较为成熟的支承辊堆焊材料的现状,自主研制了PR J225药芯焊丝,匹配107焊剂,采用合适的堆焊工艺对支承辊进行堆焊。与现有最常采用的H25Cr3Mo2MnVA焊丝＋SJ301焊剂匹配相比,PR J225焊丝的堆焊层在硬度、耐磨性以及裂纹扩展速率方面均优于H25Cr3Mo2MnVA焊丝。从工业试验的结果来看,修复后的支承辊不仅具有良好的耐磨性,而且具有较好的耐接触疲劳性能,其平均过钢量达到65万吨以上,最高过钢量达到了112.6万吨,超过了目前国内其它钢铁公司热轧支承辊堆焊修复后的过钢量,居国内领先水平。     

1550mm单机架四辊平整机辊系改造

介绍对冷轧平整机组辊系的支承辊油气润滑、支承辊换辊用拉钩、换辊拉杆、轴承座端盖等实施的改造,减轻了支承辊装配操作的难度,还避免了支承辊在使用过程润滑油泄漏以及平整液渗入支承辊轴承内破坏轴承润滑条件。     

镀锌支承辊掉肩原因分析及对策

镀锌支承辊掉肩严重影响生产的正常运行,如修复不当,将直接导致支承辊报废或上机发生断辊等恶性事故。从轧辊受力、辊形磨损和轧辊使用等角度分析了引发支承辊掉肩的具体原因,并制定了相应对策。认为工作辊轧制中位线与支承辊中位线不重合是造成支承辊操作侧单侧掉肩的根本原因。通过优化支承辊端部辊形曲线、修订轧辊使用制度等措施,支承辊掉肩问题得到有效控制,同时节约生产成本50余万元。     

5 000 mm宽厚板轧机支承辊新辊型

 结合5 000 mm轧机支承辊现有的几种辊型,按照接触应力均布原则提出了一种新的支承辊辊型曲线。利用ABAQUS有限元软件,通过改变轧制参数,进行三维轧制模拟计算,对比分析了新辊型和现有辊型支承辊的应力场、辊系变形以及板形情况,得到了最小接触应力分布辊型曲线;结合有限元分析应力结果,采用局部应力应变法,利用FE-SAFE疲劳分析软件对新辊型和现有辊型支承辊进行了疲劳寿命的估算,证明了新辊型可以有效地提高支承辊的使用寿命。     

1750mm热连轧支承辊断辊失效原因浅析

文章通过对八钢1750mm热连轧精轧机组支承辊辊颈断裂的事故调查、断口形貌分析以及取样检验和失效分析,认为该支承辊材质为高碳低合金工具钢。含碳量较高,辊颈断裂处组织不均匀,存在夹渣,夹渣位于裂纹上,另外存在碳化物较多的区域且沿裂纹分布,可以判断裂纹产生的主要原因,造成辊颈抗拉强度不足,产生断辊。通过此次分析为热轧的支承辊材质改型积累经验,同时完善支承辊的超声波检测和维护的方法,预防支承辊断辊事故的再次发生。     

热连轧机支承辊的辊型优化研究与应用

总结并推导了热连轧机支承辊的主要辊型公式,并通过辊系受力有限元计算,对比分析了不同支承辊辊端倒角曲线和倒角参数对辊间接触应力轴向分布的影响;在此基础上,综合考虑热连轧机的设备参数、工艺参数等条件,以提高辊间压力轴向分布均匀性、弯辊力调控效果和出口板形质量为优化目标,开发了支承辊辊型优化计算程序。针对某热连轧机支承辊在实际生产中存在的问题,计算得到两种优化的支承辊辊型曲线;对比优化辊型支承辊上机使用前后各1年的数据,新辊型支承辊下机辊面状态明显改善,辊型保持率提高,边部硬化程度减弱,从而进一步优化了支承辊的受力和磨损状态,提高了支承辊的使用安全性。     

大型支承辊断辊失效分析

论述1450四辊可逆轧机支承辊的辊身断裂的失效分析,从支承辊的宏观断裂的形貌和特征,结合全方位的辊身淬火硬度及辊颈调质硬度的检测,再对轧辊断裂部位进行取样分析,从微观组织上对轧辊微观形态进行细致的高、低倍检测和分析,根据检测的结果和技术分析,最终得出支承辊失效的总体结论。     

单(双)八辊轧机结构参数的统计分析

大型的初轧机、四辊中厚板轧机、四辊热带钢轧机、四辊冷带钢轧机及HC轧机等主要结构参数之间都存在着某种统计规律,在资料中已给出了统计关系。对于单(双)八辊轧机是否也存在着某种关系?本文对此作了统计分析。 以目前文献中所能查到的部分单(双)八辊轧机的技术数据为子样,以标志板带材轧机规格的辊身长L为自变量,以工作辊直径D_W、支承辊直径D_u、中间辊直径D_I、侧向支承辊直径D_S及工作辊偏心距e等参数为因变量进行统计分析。 单(双)八辊轧机原理图如图1所示。     

首支国产5m轧机支承辊在二重集团公司锻制成功

直径2390mm、辊长5500mm、总长11740mm、重量285t的超大型支承辊在二重集团公司锻制成功。这是目前国内生产的最大的、首支国产5m中厚板轧机支承辊。     

冷轧支承辊新钢种试制成功

第二重机厂自1978年开始研究冷轧支承辊新钢种,至1980年5月已完成工业性试制,并于1981年在太钢进行轧制.新钢种名称为DZ801,系一种Cr3型钢种.我国过去冷轧支承辊主要采用9Cr2Mo(或9Cr2W),是一种含碳很高的过共析钢,所制成的支承辊芯部存在严重的网状碳化物,脆性大,易折断,加之淬透性差,无法达到所要求的淬硬层.新钢种为微过共析钢,辊芯不会有网状碳化物,塑性、韧性较好,芯部纵向性能可达到:σ_b≥90kg/mm~2,σ_s≥40kg/mm~2,σ≥10%,Ψ≥20%,α_K≥1kg-m/cm~2.新钢种有良好的淬透性,有效淬硬层≥80～100mm,淬火后晶界上只有很细小的过共析碳化物.     

安钢矫直机下辊系支承辊结构的改进实践

针对安钢矫直机下辊系支承辊结构、底座以及支承辊相对工作辊的排列方式等方面存在的不足,提出了改进方案.方案实施后可以增加下辊系支承辊的载荷能力和延长使用寿命,降低设备故障率和备件消耗,提高设备增效能力.     

5％Cr冷轧辊多次调质处理研究

为探索将报废冷轧辊改制成小辊径冷轧辊的工艺可行性,研究了多次调质处理对5％Cr冷轧辊材料性能和组织的影响。试验结果表明,报废冷轧辊经过1次调质或2次调质处理后,组织和性能均达到了冷轧辊的使用要求,但调质处理不能超过2次。     

轧辊锻件用钢综述

文章综述了近十几年来国外关于冷轧工作辊和支承辊锻件用钢的研究与应用民政部如优化轧辊锻件用钢的化学成分，并辅之相应的热自理方法，提高轧辊的淬硬层深度，接触疲劳强度、断裂韧性及热冲击强度，提高钢水纯净度，尽可能减小大钢锭的偏析程度，冷轧辊多由电渣重沉吟锭锻制，大型支承辊钢的冶炼应包括炉外精炼及直倥浇注等?文中还预测了轧辊锻件用钢的发