无水氟化氢生产过程中“废气”治理提升实践

萤石法无水氟化氢生产过程中会产生一定量的污染物质,这些污染物包括含氟废气、含氟废水以及含氟固废。之前各生产企业都有各自相应的处理措施,但处理效果仍无法满足当前的环保法规要求。针对现阶段废气处理提标要求：氟化物（以F计）排放限值从≤9.0 mg/m³提升到≤6.0 mg/m³、工艺尾气二氧化硫排放限值从≤550 mg/m³提升到≤100 mg/m³、以及降低烘粉尾气VOC含量等。从分析污染物产生的成因出发,通过调整并集成现有的选择性催化还原（SCR）脱硝、VOC氧化技术方案,探究出达标排放的处理方法。根据废气成分特征,在节能减排的前提下,通过采用简单、成熟、可靠的处理工艺,既能满足不断提升的环保要求、实现清洁化生产,又能获得功效可靠、经济合理、管理便利的效果。     

催化烟气脱硫除尘技术应用总结

介绍了中石化宁波工程公司自主研发的新一代烟气脱硫除尘技术在某公司120万吨/年LTAG单元烟气脱硫装置的应用情况。经净化处理后外排烟气中的SO₂质量浓度从1500 mg/Nm³降至15 mg/Nm³，颗粒物质量浓度由150 mg/Nm³降至10 mg/Nm³，外排废水各项指标均达到《石油炼制工业污染物排放标准》(GB 31570-2015)要求。该技术具有针对性强、工况适应性好、切换自动平稳、设备使用效率高、投资低占地少等诸多优势，可大量减少污染物的排放，具有良好的环境效益、经济效益以及社会效益。对装置运行初期和停工检查中发现的问题，分析原因，提出整改措施，可供其他同类装置参考借鉴。     

采用PYROCLON REDOX脱硝还原炉+SNCR实现NOx超低排放技术

随着河南省水泥工业大气污染物排放标准的出台,NO_x的排放浓度要求不高于50 mg/Nm³。为此,2018年10月对水泥窑尾系统采用德国洪堡公司PYROCLON REDOX煅烧炉+SNCR技术优化组合进行了深度脱硝改造。改造结果表明,脱硝还原炉可一次前置性脱除回转窑内产生的热力型和燃料型NO_x,脱硝效率91.39%左右;脱硝还原炉和优化后的SNCR协同组合,可实现窑尾烟囱NO_x排放控制在50 mg/Nm³以下,氨逃逸控制在5mg/Nm³,烧成系统电耗和煤耗无明显变化;脱硝还原炉改造不影响熟料产质量,烧成系统不易发生结皮、塌料等问题,系统运行稳定。     

SCR脱硝系统工艺方案设计及影响分析

分析了水泥窑烟气特性和SCR脱硝系统运行后对水泥窑及余热发电系统的影响，针对实施SCR脱硝的难点，确定采用“高温高尘”SCR脱硝工艺技术路线,以实现窑尾氮氧化物的超低排放。采用“高温高尘”SCR脱硝系统工艺方案，氮氧化物排放浓度可从300mg/Nm³降低至45mg/Nm³，达到超低排放要求，氨逃逸浓度<5mg/Nm³，吨熟料生产成本预计增加4.25元，余热发电系统总发电量预计减少0.67%。     

高尘板式催化剂在水泥熟料生产线上的应用实践

针对水泥窑粉尘浓度高(高达100g/Nm³)的不利因素,借助板式催化剂具有较好韧性,能够随气体自发抖动的结构物理特点,开展板式催化剂在水泥窑高粉尘环境中的应用研究。借助计算机仿真流体模拟手段,开发水泥窑用高温高尘板式SCR脱硝系统及装备,并开展上线试验,实现氮氧化物的超低排放,并大幅降低氨水用量,减少氨逃逸。SCR脱硝试验结果：氨水总用量减少25%左右,氮氧化物排放浓度≤50mg/Nm³,氨逃逸≤5mg/Nm³。     

金属表面处理企业废水深度治理中试研究

本研究采用“电絮凝+缺氧+好氧/MBR”工艺对金属表面处理企业综合废水进行深度处理,运行结果表明：在管式电絮凝反应器电流为24 A,电流密度约为18 A/m²,水力停留时间3 h,缺氧池水力停留时间8 h,好氧/MBR池水力停留时间33 h的前提下,经过深度处理后出水COD_Cr≤50 mg/L、NH₃-N≤8 mg/L、TN≤15 mg/L,满足广东省《电镀水污染物排放标准》(DB44/1597-2015)珠三角新建项目水污染物排放限值。     

硫酸生产尾气排放节能改造分析

根据国家环保要求《硫酸工业污染物排放标准》(GB 26132-2010),从2013年10月开始硫酸装置尾气SO2排放标准由原860 mg/Nm3提高到400 mg/Nm3,为此,某公司采用撞击流气液反应器作为硫酸尾气吸收装置,通过控制吸收量来实现尾气SO2达标排放,结合运行工况及现有条件,设计一套自动闭环控制调节系统,使其尾气SO2气体浓度安全环保达标排放的同时最大限度的节约资源,降低生产运行成本,为企业创造一定的经济效益。     

FCP-1型催化剂催化燃烧PTA尾气性能研究

研究了FCP-1催化剂对PTA尾气的催化燃烧性能。FCP-1催化剂对PTA尾气具有良好的催化燃烧活性,在反应温度280℃,PTA尾气的转化率可达98%以上,出口净化气中非甲烷总烃和苯满足国家排放标准;反应空速从23 000 h-1增加至50 000 h-1,FCP-1催化剂的活性基本保持不变,出口非甲烷总烃60 mg/m3,苯≤6 mg/m3:甲苯未检出;500 h的催化剂稳定性试验运行期间,出口非甲烷总烃60 mg/m3,苯7 mg/m3,甲苯10 mg/m3。     

5000t/d水泥生产线依托高效智能He-SNCR系统实现超低排放

湖南常德南方水泥厂生产线,正常生产时烟囱NOx原始浓度为580～670mg/Nm³,原SNCR系统在低于100mg/Nm³的控制目标下,氨水用量小时均值为1.2m³/h,原系统无法将烟囱NOx浓度小时均值稳定控制在50mg/Nm³以下。经过上海万澄公司的技术改造后,智能He-SNCR系统在低于100mg/Nm³的控制目标下,氨水用量小时均值为0.731m³/h,并实现将烟囱NOx浓度小时均值稳定控制在50mg/Nm³以下,氨水用量小时均值为1.028m³/h。通过上海万澄的He-SNCR系统技术改造,氨水节约率为39.08%,系统可实现50mg/Nm³以下超低排放稳定控制。     

高排放标准下苏州某污水处理厂提标改扩建设计

苏州某污水处理厂现状设计规模为4×10⁴ m³/d,出水执行《太湖地区城镇污水处理厂及重点工业行业主要水污染物排放限值》一级A标准。改扩建工程后全厂总处理规模为8×10⁴ m³/d,出水水质执行苏州特别排放限值(COD_Cr≤30 mg/L、BOD₅≤10 mg/L、SS≤10 mg/L、氨氮≤1.5 mg/L、TN≤10 mg/L、TP≤0.3 mg/L),并且采用半地下式建设型式。工程生物处理段采用多点进水AAO+AO工艺,强化生物脱氮除磷功能,深度处理采用高效沉淀池+深床滤池的工艺。投入运营一年多以来,该工艺运行稳定,去除污染物效果显著,实际数据表明出水水质能够稳定达到设计标准,同时半地下箱体上方覆盖园林景观实现了与周围环境和谐统一。     

餐厨垃圾处理站恶臭气体处理工程设计与运行

采用组合式生物除臭技术对北京市通州区某餐厨垃圾处理站产生的恶臭气体进行处理,结果表明,在工程稳定运行期,氨和硫化氢的去除效率分别达99%和98%,出气浓度分别为0～0.22 mg/m³和0～0.19 mg/m3和0～0.19 mg/m³,达到北京市《大气污染物综合排放标准》(DB 11/501—2017)排放要求。工程投资和运行费用低、维护和运行管理方便,运行过程无二次污染物产生。     

硫黄回收装置环保停工实践

环保标准提高后,针对常规克劳斯硫黄回收装置停工过程中尾气排放不达标问题,通过洛阳石化硫黄回收装置环保停工过程的优化和简单的技术改造,实现了新标准下停工过程尾气达标排放。停工过程尾气二氧化硫平均排放75 mg/m³,较历次最好(400 mg/m³)降低了81.25%。为其他同类装置提供了实践经验。     

分风分级燃烧在水泥厂的应用

分风分级燃烧与煤粉分级燃烧同时作用,可降低水泥窑初始NO_x的排放值,当分风比例约0.3时,分风分级燃烧后NO_x排放值约500 mg/Nm³。A水泥厂和B水泥厂分风比例最大约0.3,在调试过程中发现,调节脱氮管阀门,NO_x排放值波动小,证明分风分级燃烧没有明显的脱硝效果,A水泥厂NO_x排放均值约494.88 mg/Nm³,B水泥厂NO_x排放均值约478.83 mg/Nm³。     

接触氧化工艺处理卷烟厂废水

某卷烟厂废水污染物质以COD、SS、石油类物质为主,其中SS和石油类物质超标严重.治理工程设计采用接触氧化工艺对该卷烟厂废水进行处理,工程运行表明,在进水CODcr≤560mg/L、SS≤250mg/L、动植物油≤35 mg/L的条件下,达标排放出水水质达到<中华人民共和国污水综合排放标准>(GB8978-1996)一级标准,达标排放废水经深度处理能够满足生活杂用水水质标准(CJ25.1-89).     

管束脱硫除尘装置设计与应用探讨

本文探讨管束脱硫除尘装置设计,包括管束管材质与直径、烟气通过率、安装方式与密封板,后将管束脱硫除尘装置应用于某公司 1000 kt/a 氧化铝工程烟气脱硫装置。测试数据显示：管束装置综合脱硫效率可达 35.72 %,脱硫系统综合除尘效率可达 71.33 %。当入口 SO₂含量低于 28000 mg/Nm³时,脱硫装置可达标排放;当入口 SO₂含量低于 15000 mg/Nm³时,脱硫装置可达超低排放水平。管束脱硫除尘装置,可为后续高硫烟气净化处理工程提供一种技术选择。     

粉丝-蛋白生产废水处理工程设计及运行

采用预处理-水解酸化-BIC厌氧反应器-两级A/O-深度处理工艺处理粉丝-蛋白生产废水,处理规模为22500m³/d,综合废水COD为11000 mg/L、BOD5为3000 mg/L、NH₃-N为100 mg/L、TN为400 mg/L、TP为80 mg/L、SS为1500 mg/L、pH为4.5～5.5,本工程处理后出水执行《山东省半岛流域水污染物综合排放标准(DB37/3416.5-2018)》和《城镇污水处理厂污染物综合排放标(GB18918-2002)》标准,即COD≤40 mg/L、BOD5≤10 mg/L、NH₃-N≤2 mg/L、TN≤15 mg/L、TP≤0.4 mg/L、SS≤10 mg/L、pH 6.0～9.0。处理出水可用于灌溉,污泥可用作有机肥,沼气可用于发电。工程实例证明该工艺具有先进可靠、工程投资少、运行效果稳定特点,同时具有良好的经济效益和环境效益。     

石灰石-石膏湿法脱硫系统在水泥生产中的应用

介绍了石灰石-石膏湿法脱硫系统的工艺流程及技术优势,分析了实际应用中存在的石灰石纯度低,石灰石浆液输送管道易堵塞、易受冻,液位控制方法不当,脱硫塔底部存在沉淀物等问题及解决措施。生产实际表明,石灰石-石膏湿法脱硫系统脱硫效率高,使用成本低,操作简单,运行稳定可控;原料磨运行时,SO₂排放浓度可控制在≤10mg/Nm3;原料磨停磨时,SO₂排放浓度可控制在≤30mg/Nm³,石灰石-石膏湿法脱硫系统完全可满足水泥生产脱硫需求。     

低温转化法生产硫基复合肥尾气处理的技改总结

采用传统氯化钾低温转化法生产硫基复合肥,在造粒干燥过程中产生的含氨、含尘尾气,经处理后难以达标排放。针对这个问题,对旋风除尘器、预洗涤器、洗涤器等进行技术改造,增加了静电除雾器。实践证明,经技改后排放尾气中的粉尘排放浓度可降到30mg/m~3以下,氨排放浓度可控制在50mg/m~3以内,达到国家现行尾气达标排放标准。     

重整装置提质增效方法探究

本文主要探究了分馏塔底温度、重整反应温度、反应催化剂种类、余隙调节技术、机泵变频加装、加热炉热效率等对重整装置提质增效的影响,通过优化操作参数、更改反应催化剂、使用先进的设备技术,使得重整汽油收率由86.61%增加至87.04%,增加0.43%。装置能耗较去年同期下降1.67kg标油/t,燃料气每月可节约15.6t,电量每月可节约39887kW·h。NO_X排放值由72.8mg/Nm³降至46.5mg/Nm³,减少了污染物的排放。     

催化强化低温等离子体降解甲苯的研究

研究了介质阻挡放电反应器与MnO_x/γ-Al₂O₃催化剂强化去除甲苯的性能。探究负载含量、焙烧温度、焙烧时间等条件对降解甲苯的影响,采用均匀设计的方法来优化甲苯降解的制备参数,并对产生的尾气进行在线监测分析。结果表明,5%的负载含量、焙烧温度660℃、焙烧时间为195 min时甲苯的降解率最高可达92.48%,较空塔反应器(83.79%)有了显著提升。对尾气监测分析发现,加入了催化剂后O₃和NO_X浓度由246.76 mg/m³、110.99 mg/m³分别降低到90.30 mg/m³、20.69 mg/m³;最后对催化剂表面产物进行GC-MS检测,分析反应机理。为等离子体技术的发展提供了新思路,为该技术的商业应用提供了借鉴。