原油加工过程中氯化物分布的调查分析

近年来国内原油中的有机氯化物组分有不断增加的趋势,对炼油加工装置的腐蚀危害较大。本文对惠州炼化原油与助剂的氯含量及一二次加工装置的氯分布做了调查分析。新近加工的原油中陆丰原油和新文昌原油的氯含量较高;常减压和焦化助剂中,除焦化破乳剂氯含量偏高外,常减压装置助剂的氯均在10 mg/kg以下。常顶油中的氯主要为有机氯。焦化破乳剂对放空水和冷切焦水中的氯离子贡献较大。煤柴油加氢和汽柴油加氢单元酸性水中的氯主要来源于重整氢,蜡油加氢裂化单元酸性水中的氯主要来源于原料,重整预加氢单元酸性水中的氯来源于原料与重整氢。催化与焦化装置酸性水中的氯基本全部来源于原料中氯化物的分解。     

脱前原油中氯含量的测定

通过使用SY/T 0536-2008《原油盐含量的测定电量法》中的样品处理方法进行样品处理,将脱前原油的有机部分和无机部分进行分离。无机部分中的氯含量通过SY/T 0536-2008《原油盐含量的测定电量法》方法中的样品测试方法测定出其中的盐含量,再转换成氯含量;有机部分的氯含量通过ASTM D7536-2016《芳烃中氯含量测定单波长色散X荧光光谱法》方法进行测定后,扣除样品处理过程中二甲苯的中的氯含量（相当于减掉空白）,根据标准中14.5计算出有机部分氯含量,最后再将有机部分和无机部分的氯含量进行求和,计算出脱前原油中的总氯含量。整个测定过程简单、快速,测定结果准确可靠。     

原油中氯的危害、来源及分布规律研究

原油中的氯主要包括无机氯化物和有机氯化物,其危害主要体现在设备的腐蚀、铵盐堵塞以及催化剂中毒等,无机氯化物主要来自采油过程中所含的无机盐,有机氯化物丰要可能来自采油过程中添加的含氯助剂.为了对原油中的氯进行进一步分析,从辽河石化东蒸馏装置以及西燕馏装置取样,利用微库仑滴定仪测定了原油/馏分油中氯的含量,结合其收率利用配分计算得出了这2套装置原油/馏分油中氯的分布规律.结果表明,东蒸馏装置中的氯主要以无机氯化物居多,占总氯含量的62.13%,有机氯则占总氯的37.87%,而西蒸馏装置原油中的氯则以有机氯化物居多,占总氯的72.14%,无机氯化物仅占总氯的27.86%;东、西蒸馏装置原油中的氯都分布在原油的所有馏分中,主要富集在重组分中,轻馏分中的氯相对较少.     

原油及相关产品氯含量测试标准原理及选用

本文对原油及其相关产品中氯含量的测试标准原理进行了总结,对不同油品氯含量的测试方法选择给出了建议。     

长庆商品原油氯含量测定

本文研究了长庆油田目前主要区块的有机与无机氯含量。为了确定与控制原油中有机氯的来源、杜绝有机氯进入原油生产系统,进而对原油中氯含量测定势在必行。近年来随着原油开采深度的增加,原油重质、劣质化日趋严重,原油中的氯化物含量也呈不断增大的趋势;氯化物的存在对炼化企业具有巨大的危害性,主要体现在设备腐蚀、铵盐堵塞以及催化剂氯中毒等,加剧了下游炼化企业的设备腐蚀和非正常停工频率;因此此工作势在必行。     

高含无机氯油田化学剂中有机氯检测方法研究

通常来说,天然原油中的有机氯含量并不高,因此并不会造成炼油设备的氯腐蚀问题。现阶段,商品原油中有机氯含量高的主要原因为企业在原油开采与生产过程中所投放的含有有机氯的化学剂。严重超标的有机氯含量不仅会危害企业的常减压装置与二次加工设备,还会影响原油的质量。因此,准确测量化学剂中有机氯的含量对于化学剂的选择和原油质量的控制有着重要意义。本文在现阶段广泛应用的有机氯检测方法基础上提出了样品处理的改进法,取得了良好的检测效果。     

原油有机氯分析方法

为准确分析原油有机氯含量,采用两种分析方法比对,方法一是利用SY/T0536-2008所得试样上层油液,通过库仑法分析有机氯含量;方法二利用原油总氯与无机氯之差分析有机氯含量,最终得出因为低沸点氯代烃的挥发造成方法一所测得有机氯含量偏低;方法二比方法一分析得到的有机氯更为准确,同时相对于现有国家标准所执行的有机氯含量测定方法标准误差会更小。     

油溶性原油破乳剂的实际应用

中国石油化工股份有限公司济南分公司原油脱盐装置设计能力为 500×10~4t/a,采用高速电脱盐和交直流电脱盐技术,主要加工胜利原油、临盘原油和进口原油,2018年开始使用江苏太湖新材料控股TH-BE01油溶性原油破乳剂,装置运行平稳,脱水、脱盐效果较为理想,总脱盐率基本稳定在92%以上,TH-BE01添加量为13mg/L,TH-BE01油溶性原油破乳剂具有加量小、提高装备脱盐率等特性。     

不同电位滴定装置测定煤中氯含量的探讨

介绍了高温燃烧水解-电位滴定法测定煤中总氯含量的方法,探讨两种不同电位滴定装置测得的煤中氯含量的区别。通过多个实验结果的比对,采用两种电位滴定装置测得的煤中氯含量的差别不大,结果准确。     

原油氯含量的检测方法研究

用溶剂稀释1,2,4-三氯苯配制氯系列标准工作溶液，建立标准工作曲线，选取中海油15个原油样品，用氧化燃烧离子色谱法、微库仑法、能量色散X射线荧光光谱法进行原油氯含量直接测定，对结果进行比对分析。实验表明，氧化燃烧离子色谱法结果重复性比微库仑法、能量色散X射线荧光光谱法较好，能够减少人为因素带来的误差和其他元素的干扰，可以用于原油氯含量的快速检测。     

胜利炼油厂“三泥”处理装置投入正常生产

<正> 被列为山东省环境保护重点建设项目的胜利炼油厂“三泥”处理装置,在日本专家的协助下于9月5日通过试车考核,投入正常生产。 “三泥”处理装置是为了解决胜利炼油厂加工原油和处理污水过程中产生的含油污泥、剩余活性污泥、乳化油泥的污染问题。全套装置主要有污泥预脱水、污泥脱水和乳     

微库仑法测试原油中总氯含量影响因素探讨

采用江苏江分WK-2E型微库仑仪分析原油中总氯含量,从偏压、电解池、加热带、气氛、进样速度、系统气密性、石英管等7个方面分析了原油总氯分析过程中的主要影响因素,并针对存在的问题提出了优化措施。     

常压蒸馏过程中氯分布研究

对西江原油和索备士-伊重原油及其在常压蒸馏过程中的各馏分油的氯含量进行了测定,并对常压塔的氯平衡进行了计算.结果表明:西江原油和索鲁士-伊重原油及其在常压蒸馏过程中的各馏分油的氯化物基本是无机氯盐;进入常压塔的氯离子和从常压塔出去的氯离子的量基本是平衡的,不存在因有机氯水解引起氯离子失衡的情况.     

连续重整装置氯的危害及对策

通过更换气相脱氯剂将重整氢气中的氯含量降低至0.1μg/g以下,有效防止了氯化铵对重整反应系统,稳定塔系统以及加氢装置的危害。通过投用液相脱氯罐,将汽油相中的氯含量降低至0.7μg/g,液化气顶部的干气中氯含量下降至0.5μg/g以下,有效防止了氯对金属的腐蚀,保证了装置的安全平稳运行。     

驱油用表面活性剂SH03对原油电脱盐影响研究

在江汉钟市油田原油最佳电脱盐工艺条件下,研究了电脱盐前、后表面活性剂SH03对含盐、含水、总氯、有机氯、原油物性的影响。结果表明,表面活性剂SH03对电脱前原油的总氯、有机氯和原油的部分物性如酸值、硫含量、氮含量和部分金属含量等几乎没有影响,表面活性剂含量≤500μg/g时,对低温脱水、高温电脱盐及电脱后原油的总氯含量和有机氯影响较小。     

原油稳定装置的风险和防治

原油稳定装置的应用使油田降耗目标得以实现,也保障了原油的顺利运输,同时在原油安全开采方面起到了关键的作用。在原油稳定装置的实际应用中,仍然存在着诸多问题,若不注意风险防控将会对油田生产带来巨大的损失,也会使工作人员的生命财产受到严重威胁。分析了原油稳定装置,对原油稳定装置的风险进行了探讨,并针对原油稳定装置中风险问题提出了相应的防治策略,使原油稳定装置风险有效降低。     

漂粉精在水厂消毒中的应用

为避免液氯消毒所产生的环保及安全问题,江汉油田水电厂采用漂粉精为消毒剂,考察了漂粉精溶液中有效氯含量随时间的变化及水温对管网末端水余氯含量的影响,并通过投加液氯和漂粉精后各泵站出口水余氯含量的检测,比较了液氯与漂粉精的消毒效果。结果表明,投加漂粉精后出厂水的余氯含量的稳定性更好,综合运行成本更低,投加装置具备了无人值守的条件。     

驱油用表面活性剂SH03对原油电脱盐影响研究

在江汉钟市油田原油最佳电脱盐工艺条件下,研究了电脱盐前、后表面活性剂SH03对含盐、含水、总氯、有机氯、原油物性的影响。结果表明,表面活性剂SH03对电脱前原油的总氯、有机氯和原油的部分物性如酸值、硫含量、氮含量和部分金属含量等几乎没有影响,表面活性剂含量≤500μg/g时,对低温脱水、高温电脱盐及电脱后原油的总氯含量和有机氯影响较小。     

乙二醇产品质量情况分析及对策

主要针对环氧乙烷/乙二醇(EOEG)新装置开工后乙二醇产品氯含量超标不合格进行分析,从多个方面详细分析产品氯含量超标不合格的原因,通过调整操作参数,手动注入碱液、乙二醇精制塔优化操作等一系列措施,使乙二醇产品氯含量达到国标优级品。     

原油加工过程中的腐蚀及对策(续)

以胜利原油为例 ,分析了原油炼制过程中的腐蚀特点及有效的防护措施。