近净成形技术在汽车锻件中的应用

伴随近几年国内经济的发展,尤其是汽车制造业的强劲增长,给锻造行业带来了前所未有的动力和机遇。而锻压装备与锻造技术的快速发展,也推动着整个锻造行业迅速的向前发展。对企业自身而言,这是一个机遇与挑战并存的时代,谁能够快速适应市场的需求转变并及时甚至超前完成技术升级,谁就能够把握今后市场的主动权。因此必须正确判断市场发展方向,掌握行业先进技术,积极推进自我提升。     

金属陶瓷零件近净成形技术

等离子熔射成形技术在金属陶瓷复合材料的近净成形中具有明显的技术优势。通过金属陶瓷零件熔射近净成形实验，详细分析熔射工艺过程和工艺参数对成形件质量的影响。研究表明等离子熔射成形技术可快速制造金属陶瓷零件，实现成形与加工一体化，且工艺简单、成本低，是金属陶瓷复合材料成形技术中很有发展潜力的方法。     

等温锻造近净成形

杯形件是某控制仪器的重要零件,工作时承受很高的气体压力及脉冲热疲劳,加工精度高,公差带小,除A端面(见图1)允许倒角1×45°外,其余部位均不得切削加工。因此,需经精密锻造成形,以求良好的纤维组织来满足力学性能和抗蚀抗疲劳的性能要求。热锻温差大,组织不稳定,力学     

数值模拟分析在近净成形中的运用

近净成形是零件成形后,对其进行少量加工或不加工就可以作为构件使用的技术。该技术建立在新材料、新能源、机电一体化、精密模具技术、计算机技术、自动化技术、数值模拟和分析技术等多学科和技术的基础上,改变了传统的毛坯成形方式,是使粗糙成形变成优质、高效、高精度和低成本的成形技术。本文讨论的数值模拟分析技术只是其中的一个方面,随着制造业的转型和升级,数值模拟分析技术在工艺优化中的作用将会越来越重要。     

先进近净成形技术在军工领域的推广研究

介绍了近净成形技术的概念、发展现状及发展趋势。从精密铸造技术、精密塑性成形技术和增材制造技术3个方面,阐述了军工近净成形技术的需求重点;在专业方向定位方面,提出了典型示范、以点带面、创新机制、产研结合、统筹结合以及注重实效等建议;在保障措施方面,提出了加强顶层设计和统筹规划、加大财政资金支持力度、建立先进近净成形技术应用示范基地以及组建先进近净成形技术行业组织的国防科技工业成果推广建议。     

250kg空气锤成形齿轮体锻件工艺

齿轮体锻件如图1所示,外径为169.5mm,高度为176mm,并且带有直径为73.5mm的开挡。该锻件在750kg的空气锤上可以一火胎模成形,班产量在250件左右。现在要求在250kg的空气锤上实现该齿轮体锻件的成形。我们经过多次试验,摸索出了二火胎模成形该齿轮体锻件的工艺,班产量达200件左右。     

螺旋锥齿轮精密模锻近净成形技术及制造工艺

采用先进近净成形技术的设计理念,探讨了螺旋锥齿轮齿面新的成形技术及其闭式、闭塞式精密热锻模具设计方法,并对汽车驱动桥螺旋锥齿轮采用精密模锻近净成形后的机械加工提出了一套新的工艺规程和加工方法.实践证明:该技术不仅可以提高锥齿轮的加工效率和材料利用率,而且还能提高锥齿轮的传动性能.     

钣制带轮近净成形技术及应用前景

钣制带轮以其精度高、节能、节材、动平衡好、无环境污染等特点,逐步淘汰铸/锻造后经机加工生产的其他形式的传统带轮,具有良好的社会效益和经济效益.钣制带轮是以金属板料为毛坯,经过落料、拉深等冲压工序制成圆筒状,然后将其装夹在带有顶压座的芯模上,使其随主轴一起旋转,通过若干不同齿形的旋压成形轮分别沿径向施加压力而成形.分析钣制带轮近净成形技术的研究现状,阐述应用近净成形技术生产带轮的优点,介绍带轮数控旋压设备的发展趋势,最后论述钣制带轮近净成形技术的发展以及应用情况.     

薄饼类锻件辗扩成形

如图1所示的锻件产品,可以通过不同种类锻造设备予以锻造成形,从综合考虑锻件成本来看,材料利用率、模具及动能的多少决定了锻件的利润多少,模锻成形中要去除飞边及连皮,材料利用率在75％以上;辗扩成形中只在制坯中去除连皮,材料利用率可达到90％以上。在生产中辗扩成形较模锻成形在模具投入及动能消耗上均减少20％以上,辗扩成形明显较模锻成形有优势。本文中仅针对辗扩设备生产薄饼类锻件产品的成形予以分析。     

砂型数字化柔性挤压近净成形化算法研究

在砂型数字化无模铸造精密成形技术基础上,为实现砂型数字化柔性挤压近净成形创新提出了砂型数字化挤压成形方法,研究了砂型挤压成形优化算法,建立了砂型挤压头阵列包络体积最大值目标函数V(α,X,Y)max及其约束条件数学模型,优化出挤压砂型近净成形的最优角度和位置,使数字化挤压砂型型腔与数字化设计砂型型腔尺寸逼近,实现砂型数字化柔性挤压近净成形。     

大型锻件锻造的关键技术

大型锻件的常规生产工艺存在萌生裂纹源的变形机制。从宏观力学出发剖析了大型轴类锻件、大型饼类锻件、大型板类锻件的常规生产工艺，指出其容易产生废品的力学机理，提出合理匹配料宽比、砧宽比和压下率来控制毛坯变形区横向和径向拉应力的方法，从而彻底锻合毛坯内部的空洞缺陷，改善毛坯内部金属的组织与性能，防止内部产生裂纹，降低废品率。该方法的可靠性得到生产实践的检验，具有广阔的应用前景。     

液态模锻工艺的发展和应用

液态模锻是一种高效经济的成形方法,是一种介于铸造和普通热模锻之间的金属成形工艺.将一定量的液态金属直接浇注于涂有润滑剂的模腔中,然后施加机械静压力,利用金属铸造凝固成形时易流动和锻压技术使已凝固的封闭硬壳进行塑性变形,使金属在压力下结晶凝固并强制消除因凝固收缩形成的缩孔,以获得无任何铸造缺陷的液态模锻件.主要介绍了液态模锻的特点及研究进展情况,为后续的实验研究提供参考.     

联接环铸锻复合塑性成形工艺

着重介绍了可确保零件形状、尺寸和质量，并可实现使用性能、工艺性能和经济性相统一的联接环复合塑性成形工艺的开发和研制的有关内容。     

汽车差速器锥齿轮的温锻制坯/冷摆辗成形加工技术研究

为提高差速器锥齿轮的齿部强度和静啮合特性,达到少无切削加工及大批量生产的目的,采用温锻制坯、锻件余热退火与冷摆辗成形相结合的精密成形工艺生产差速器锥齿轮精锻件;对变形程度的分配、成形工艺参数的选择、高精度冷摆辗模具的设计与加工等关键技术问题进行了分析。结果表明,采用该工艺生产的差速器锥齿轮精锻件,较好地解决了差速器锥齿轮制造过程中存在的齿轮精度差、齿部强度低、模具寿命低、设备投资大等问题,为提高差速器锥齿轮的国产化率、减轻差速器的重量进而减轻汽车的自重等奠定了技术基础。     

金属塑性成形技术研究

金属塑性成形过程的选择和实施与材料,成形件的几何形状、过程的实施条件(压力、温度和速度等)密切相关。根据金属塑性变形的特点,在机械制造中常用锻造的方法来生产各类高强度、南韧度的毛坯或半成品,常用的锻造方法有自由锻、模锻和胎模锻造。本文介绍金属塑性成形中的自由锻造部分。     

航空复杂模锻件的高速加工技术

在对航空复杂模锻零件的典型结构进行工艺分析的基础上,通过加工方案论证,全面阐述了采用高效加工的实施过程,从而探索出一条适合航空复杂模锻件的高效加工方法。这也为今后类似复杂模锻件的加工提供了参考。     

销类件摆辗精密成形及三维有限元模拟

介绍销类件冷拔摆辗精密成形工艺,对工艺参数的确定、产品质量和变形机理的有限元模拟等问题进行了研究。实验表明采用摆辗工艺生产销类件,金属流线不被破坏,表面硬度略有升高,尺寸精度和表面粗糙度达到有关标准要求,综合机械性能有所提高,是一种先进的销类件精密成形工艺。采用三维有限元模拟摆辗变形过程,可以获得接触区和工件内部应力应力场等信息,为控制变形过程,保证产品质量提供理论依据。