梅山烧结矿冷却废气热风烧结工艺的研究

本文利用烧结矿却废气为热源，进行了梅山烧结料热风烧结试验，研究了热风温度，热风作用时间，燃料配比与烧结矿产质量指标之间的关系，结果表明，采用烧结矿冷却废气（２８０～３５０℃）为热源进行热风烧结，不仅强化了烧结过程，表现在烧结矿转鼓强度升高，固体燃耗和烧结矿中ＦｅＯ含量降低，而且有利于余热利用和节能，其作用机理在于烧结过程中的氧位升高及高温保持时间延长，促进了铁酸钙粘相含量的增加。     

鞍钢烧结冷却机低温废气利用的回顾

回顾了鞍钢烧结矿低温冷却废气直接用于解冻原料、热风烧结取得的显著成就。     

烧结矿热风冷却实验室的研究

介绍了一种自行开发的、烧结冷却制度可调的烧结矿热风冷却烧结试验装置,并对烧结矿进行了一系列不同冷却制度下的烧结杯试验,认为采用热风冷却可改善粒度组成,提高成品率,同时可提高烧结利用系数、降低固体燃耗。影响烧结矿质量和烧结指标的主要因素是热风温度。     

烧结冷却低温废气的余热利用

烧结矿冷却低温废气（温度200℃左右）品质低、废气量大。鞍钢开发的低温度气直接利用技术用于解冻原料、热风烧结日趋完善,经济效益显著。本文介绍这项技术的开发应用。     

烧结大烟道烟气循环利用合理的循环烧结面积控制研究

研究了利用烧结大烟道废气进行热风烧结时合理的循环烧结面积,试验采用自主开发的加热炉,考察了不同热风保持时间对烧结过程参数、烧结矿质量以及烧结技术经济指标的影响。试验结果表明,热风保持时间在6 min和8 min时各项指标均达到较好水平,建议废气循环烧结面积采用总烧结面积的23%~35%。基于上述试验结果,对迁钢360 m~2烧结机实施了烧结大烟道废气循环改造,改造后废气循环烧结面积占总烧结面积的22%,烧结矿质量明显改善,平均粒径提高2.25 mm,固体燃耗降低2.85 kg/t。     

日本烧结厂的余热利用

烧结矿冷却机热风显热每吨高达144×10~3kcal,其中高于300℃的废气显热就占烧结工序获得热量的11％左右。几年来,日本一直在研究烧结厂废气余热的有效利用,并在实际生产中有不同程度的应用,新的开发工作仍在加紧进行中。这里仅就近年来日本公开发表的有关专利综述如下。 1.废气余热的利用途径 1.1 用作点火器及保温炉的助燃空气 ①采用烧结矿冷却机废气。大量的实验     

烧结矿余热回收新工艺设计及生产效果

介绍了柳钢烧结厂为回收利用烧结矿冷却废气余热所采取的无风机回收热风工艺,分析了利用回收余热风点火烧所取得经济效益。     

宝钢烧结余热锅炉热废气综合利用

介绍了宝钢股份烧结锅炉热废气综合利用情况。将一烧结锅炉热废气作为二烧结保温炉热风来源,并对保温炉进行改造。改造后,二烧结料层表面的烧结矿强度得到提高,能耗指标和成品率指标均有改善。     

宝钢热废气烧结的实验研究

分析了在不同热风烧结温度下的实验结果,提出宝钢２＃烧结机利用热废气进行热风烧结的工艺方案。     

烧结冷却机换热过程数值模拟与废气温度调控

基于FLUENT模拟软件,采用多孔介质模型对烧结矿冷却过程进行数值模拟,获得了烧结矿当量直径、床层空隙率等特性参数和料层厚度、给料温度、冷却介质流速、冷却介质温度等冷却工艺参数对废气温度的影响规律,分析了冷却工艺参数变化对余热锅炉入口废气温度和实际余热回收量的影响。结果表明:热源参数测试是烧结余热回收发电系统精确设计的前提,烧结主生产工艺稳定是烧结余热回收发电系统稳定、高效运行的基础,余热锅炉排烟废气循坏是调控余热锅炉入口废气温度和提高余热回收效率的重要技术手段。     

热烧结矿竖式冷却过程传热特性

 与传统环冷相比,烧结竖冷拥有漏风率低、换热效率高的优势。为此利用竖冷试验装置,在某烧结厂取热风与热烧结矿研究了竖式冷却过程气固对流换热特性。研究表明,烧结矿竖式冷却过程中影响传热特性的主要因素为冷却风的流量及温度。烧结矿和冷却风对流换热系数随着烧结矿温度的升高而增大,且随着冷却风流量的增大以及冷却风温度的降低,对流换热系数也随之增大。基于白金汉定理,结合试验数据拟合得出了描述烧结矿与冷却风传热特性的准数关联式,其模拟性较好且平均相对误差为7.25%。     

烧结提产的生产实践

宁波钢铁有限公司目前年产铁水400万t,由1台烧结机对应2座高炉生产,烧结矿入炉配比只能满足62%,铁烧产能不匹配。通过采取合理配矿,稳定配矿结构;加强生石灰入仓、燃料、块矿筛下粉粒度管理;加强烧结过程控制,稳定混合料水分,稳定布料等以减少生产波动;增加烧结料层厚度,提高烧结成品率,降低固体燃料消耗及推行自主管理活动;同时加大员工培训力度,提高操作水平等措施,稳步提升烧结产能。     

红土镍矿烧结节能降耗技术研究及应用

褐铁矿型红土镍矿具有较低的铁品位和丰富的结晶水及高熔点矿物,这导致其烧结矿产质量低、固体燃耗高.通过开发加压致密化烧结技术、热废气循环烧结技术及多力场协同强化烧结技术,显著改善了其烧结矿产质量指标,有力地促进了节能减排.相对于常规烧结工艺,采用多力场协同强化技术后,烧结矿转鼓强度由45.87％增至56.93％,利用系数...     

70m2铬矿烧结工艺的设计

铬烧结矿具有强度高、粒度均匀、改善电炉透气性等优点,贵州某厂拟采用70m2烧结工艺为2×33 MV·A密闭式矿热炉冶炼高碳铬铁提供优质原料。详细论述了该烧结工艺流程及特点,包括精矿的接受及燃料的准备、膨润土的接受、配料、混合、烧结、热破、热筛、热送等工艺环节。该条生产线建成投产后,将每年为矿热炉提供约35万t铬烧结矿,创造出巨大的经济效益。     

进一步提高细精矿烧结料层厚度的试验

进行厚料层烧结不仅使烧结矿的质量得到提高,而且固体燃料消耗大大减少,这将有利于减少碳排放。目前采用超厚料层烧结的企业都是粉矿烧结,精粉率不足10%,且会带来透气性变差、产量降低的情况。针对太钢烧结原料特点,为探求精矿烧结超厚料层烧结技术,进行实验室试验研究。结果表明,精矿原料条件下,在强化制粒效果、优化燃料粒度、配用复合黏结剂、采用预制粒等有效措施后,将料层厚度提高为800~900 mm,烧结矿的矿物结构改善,产量、质量指标得到保证,固体燃料消耗大大降低,达到预期效果。     

高钛型钒钛磁铁精矿热风烧结实验室试验

通过实验室试验，探讨了在攀钢可能实现的条件下，热风烧结对高钛型钒钛磁铁精矿烧结过程和产质量的影响及其适宜的工艺参数，试验证明，热风烧结能显著提高烧结矿强度，烧结成品率和烧结利用系数，降低燃耗。     

鞍钢自产铁精矿合理使用研究

对鞍钢常用4种铁精矿的烧结基础特性进行了试验研究,在此基础上,采用最优试验设计方法,建立了烧结合理配矿的统计模型,给出了烧结获得最佳和最差烧结指标值时的各种矿的定量搭配关系,提出了鞍钢烧结合理配矿方案.优化配矿工业试验结果表明:烧结技术经济指标有不同程度改善,尤其是烧结矿的粒度组成改善、固体燃耗降低;提出并确定了球团配加铁精矿A的优越性,配加铁精矿A后,皂土配比降低8.69%,转鼓强度提高0.35个百分点.     

铁矿石富氧烧结试验研究

在铁矿石烧结过程中进行富氧,观察富氧后烧结固体燃料消耗、成品率、利用系数、冶金性能及矿相显微结构等指标的变化情况.试验表明:富氧时间为2~4 min、富氧量为5~8m3/t时,烧结矿的各项指标较好.在该条件下,与基准烧结矿相比,成品率提高2.12%、转鼓强度值提高0.92%、固体燃料消耗降低1.56 kg/t;富氧烧结对改善烧结矿成品率的试验结果表明:16组烧结试验中,对烧结过程进行富氧后,成品率提高了0.79%~2.05%,富氧后的成品率平均高于基准成品率1.35%.随着富氧量的增加,成品率呈现出增长趋势;而随着富氧时间的增加,成品率没有明显增长.同时,富氧烧结后,烧结固体燃料消耗下降0.69~1.41 kg/t.     

改善武钢铁矿粉烧结强度的配矿试验

烧结生产中某一铁矿粉质量分数在20%以上时,对烧结矿指标有较大的影响。研究表明,在高比例使用同化温度高、粒度细、成球性差的铁矿粉后,烧结矿的强度明显下降,燃耗增加;在高比例使用流动性好的铁矿粉后,烧结矿强度和利用系数均会降低。利用铁矿粉的烧结基础特性指导烧结杯配矿研究的试验表明,使用25%左右A粉,30%左右C粉,15%左右E粉以及碱度为2.0左右的铁矿粉烧结,可以较大程度地提高转鼓强度,综合烧结指标较好。     

Improvement of sintering performance of sinter mixtures containing high ratio of specularite fines

Although specularite fines possess high iron grade and low impurities, their granulation performance was poor so that the ratio of specularite fines is kept below 20% in sinter ore blends because of low permeability and productivity and weak strength. In order to increase its ratio in sintering, binders were used to improve the granulation performance of sinter blends containing high ratio of specularite fines in sintering pot test. Results show that cold permeability of the sintering bed increases by 19. 05% by adding 0. 65mass% bentonite or by 27. 98% by 0. 55mass% BF composite binder respectively when 36 mass% specularite fines are proportioned in sinter blends. In addition, the hot permeability is also improved by adding bentonite or BF composite binder, respectively, resulting in an increase in the productivity of 11. 67% and 7. 50% as well as an decrease in solid fuel consumption of 2. 82kg/t and 4. 01kg/t, respectively, while the tumble index, chemical composition and metallurgical performance meet the requirement of blast furnace. So using suitable binders is one of effective ways to improve the granulation and sintering performance of sinter ore blends comprising high ratio of specularite fines.