基于ANSYS的加工中心滑座的拓扑优化设计

分析TH65100卧式加工中心的前滑座,使用Pro/E软件建立滑座的三维实体模型,并将其导入ANSYS中,利用ANSYS软件的静力分析功能,对进给状态下的滑座做有限元计算,并根据计算结果校核滑座的静强度.使用ANSYS软件中的拓扑优化模块对滑座结构进行改进.改进后的滑座结构在保持原结构的静强度和刚度的同时比原设计方案的用料减少了36.95kg.     

基于Pro/E和ANSYS Workbench的齿轮有限元分析

基于Pro/E平台,通过参数化方法建立齿轮模型,导入ANSYS Workbench中,用有限元法对齿轮接触处的接触应力进行分析,获得齿轮的真实应力场,从而精确分析了齿轮的结构强度。     

基于Pro/E和ANSYS Workbench的悬挂夹具结构优化设计

悬挂夹具是某侧送机构的关键部件,主要承受压力和转矩作用,且工作条件洁净度要求高,因此对它的结构可靠性和材料提出了较高的要求.为此,利用现代设计方法和手段,实现悬挂夹具从Pro/E到ANSYS Workbench的无损导入,并在此基础上简要说明ANSYS Workbench分析悬挂夹具的整个流程,为进一步进行悬挂夹具的有限元分析、优化设计研究奠定基础.     

基于ANSYS的减速器箱体结构优化

传统减速器的设计方法偏于安全,其材料强度远大于箱体最大应力,浪费了材料.文中利用Pro/E软件的强大三维建模功能绘制三维模型,运用ANSYS软件对箱体结构进行优化.     

基于Pro/E和ANSYS渐开线齿轮接触应力分析

将Pro/E三维建模软件和ANSYS软件相结合,依据标准渐开线方程和齿根过渡曲线方程在Pro/E环境中准确建立直齿圆柱齿轮参数化三维模型,用IGES文件格式将模型导入ANSYS软件中,基于非线性接触算法对齿轮啮合齿面的接触应力进行分析,将仿真与赫兹计算结果进行了比较.进而为精确计算齿轮的结构强度和可靠性优化设计提供了可靠的理论依据.     

基于齿轮加工原理的精确建模及ANSYS有限元分析

齿轮是最重要的零件之一。它具有功率范围大,传动效率高,传动比正确,使用寿命长等特点,但从零件失效的情况来看,齿轮也是最容易出故障的零件之一。据统计，在各种机械故障中，齿轮失效就占故障总数的60％以上。其中轮齿的折断又是齿轮失效的主要原因之一。本文基于齿轮加工原理利用Pro／E的机构运动仿真功能精确构建出了齿轮模型，然后利用Pro／E与ANSYS的接口，把所建立的三维实体模型导入ANSYS，对齿轮在一定载荷条件下的应力分布状态进行了实例分析和研究。     

基于ANSYS的结构优化设计

论述在基于有限元软件ANSYS平台下,对结构进行优化的步骤。综合应用拓扑优化,参数化建模,形状优化的方法对产品设计进行优化。并以应力集中力扩散结构设计为例,验证了所提出的优化方法的可行性。为结构优化提供了一种有效方法。该方法能够很好地为实际工程设计与分析服务提高建模效率和准确性,并能够对传统解析模型难以分析的一些参数进行分析。     

基于ANSYS的辊压机辊轴有限元分析

应用Pro/E 3.0建立辊轴的三维模型,并应用ANSYS建立有限元模型,求得辊轴在工作条件下的压力分布,变形状态。结果显示了辊轴在稳定工作状态下的应力应变状态。     

基于ANSYS Workbench的某航空发动机截止阀优化设计

截止阀作为航空设备的重要元件,实现了介质传输、截止、调节等功能,其结构强度直接影响到航空设备的安全可靠运行。本文以某航空发动机用截止阀为研究对象,用Solidworks2016软件建立三维实体模型,导入有限元软件ANSYS Workbench进行有限元分析,得到了截止阀的前六阶模态频率,进行了模拟瞬间冲击作用下的响应谱分析,得到等效应力云图。结果表明,在阀本体和法兰盘结合处位置承受Z方向(垂直)应力过大,易造成截止阀断裂,对其结构进行优化设计并再次验证其强度,提高了工作效率,缩短设计周期。     

基于Pro/E和ANSYS的渐开线直齿圆柱齿轮有限元分析

通过三维建模软件Pro/E构建渐开线直齿圆柱齿轮的实体模型,运用有限元分析软件ANSYS对齿根弯曲应力进行了分析,得到了齿根弯曲应力分布图,并与理论分析结果进行了比较,结果表明:通过建立合适的边界条件,ANSYS可准确完成有限元分析.     

基于ANSYS的齿轮泵参数化建模研究

针对齿轮泵结构的设计特点,在详细介绍ANSYS软件参数化建模功能的基础上,应用ANSYS软件对齿轮泵进行参数化建模,实现对齿轮齿形的精确绘制,并采用有限元法对齿轮泵泵体进行了静力分析,且对程序实现过程进行了说明。     

有限元分析在齿轮优化中的应用

首先使用Pro/E建立齿轮的参数化模型;之后按传统公式设计出齿轮的参数,生成齿轮模型;然后将齿轮模型导入到ANSYS进行有限元分析,获得精确的齿根弯曲应力;最后对齿轮参数进行更改,重新获取应力并验证强度。通过实例证明,采用传统设计和有限元分析相结合的方法来对齿轮参数进行优化是一种行之有效的方法。     

基于ANSYS的不同材料齿轮泵壳体的有限元分析

本文对不同材料的齿轮泵壳体进行了有限元分析,比较了球墨铸铁壳体和铝合金壳体的应用范围的区别,然后对这两种壳体分别进行了优化,改善了齿轮泵的整体性能,同时这种方法对于开发全新的不同材料的整个规格系列的新型齿轮泵有着重要的指导意义.     

基于ANSYS Workbench的外啮合齿轮泵泵体有限元分析及优化

为验证高压齿轮泵泵体结构设计与材料选用的合理性,基于ANSYS Workbench软件对齿轮泵壳体组件进行结构静力学与热的综合分析,得到在工作状态下油液压力、温度及受力共同作用下泵体的总变形和等效应力分布情况.结果表明,泵体在高压出口附近发生较大变形,最大等效应力发生在出油孔内壁.为减少泵体变形,从结构上加以改进,仿真...     

基于ANSYS Workbench的管夹结构优化设计

分别利用Pro/E和ANSYS Workbench软件对管夹进行了三维实体建模与静态特性分析,并通过形状优化分析对管夹进行了结构优化,不仅减少了管夹的质量,还提高了其强度,为管夹结构的改进提供了可靠的参考依据。     

双向齿轮泵泵体裂纹分析及优化

为探究双向齿轮泵泵体发生裂纹的原因,对泵体进行金相分析与拉伸试验,并使用有限元分析软件ANSYS Workbench对泵体进行强度分析,同时使用着色法对泵体裂纹进行探伤;得到泵体材料化学成分和抗拉强度值、确定了最大应力点和泵体裂纹起始位置。结果表明,泵体材料符合标准要求,泵体裂纹起始位置在出油口内壁。为避免泵体裂纹的产生,提出5种结构优化方案,采用有限元仿真软件ANSYS Workbench确定方圆过渡方案为最优方案,经过试验验证后泵体没有裂纹出现。试验证明了优化结构方案的可行性,通过有限元仿真可以提高液压元件理论计算精度,缩短研发周期,节约研发成本。     

基于Pro/E和ANSYS的波纹管设计系统集成研究

Pro/E和ANSYS是常用的两种CAD和CAE软件,如何将两者有机地结合起来是设计人员常遇到的问题。以压力容器、管道系统以及仪表中常用的连接、补偿和密封隔离的重要元件——波纹管为例,借助Visual C 和Visual Fox开发环境研究探索CAD与CAE集成方法,并完成了波纹管参数化设计集成系统。