感应加热技术在中小型温挤成型模具上的应用

针对中小型温挤模具采用电阻加热方案,存在加热时间长,能耗高,且有安全隐患等缺点,研究采用电磁感应加热技术,其可缩短加热时间,提高加热效率,降低电能消耗。通过对电阻加热器及传热方式的分析,找出了电阻加热的不足。分析了电磁感应加热原理在温挤成型模具上的应用优势,研究了模具感应加热装置、感应器结构、安装方式、电源控制系统组成、控制方法及应用过程。对电阻加热及电磁感应加热这2种工艺方案进行了对比工艺试验,结果表明,采用电磁感应加热技术,节能效果明显。     

注塑机电磁感应加热系统在线参数辨识研究

注塑机电磁加热系统以其加热效率高、加热速度快正逐渐被工业界所采用,但由于其模型参数的时变性,目前还很难对其加热温度进行精确控制。通过利用等效变压器原理和热传导基本定律建立了注塑机电磁感应加热系统模型,分组采用带遗忘因子的递推最小二乘估计算法,提出了一种注塑机电磁感应加热系统分组在线参数辨识算法。利用自主搭建的实验台,进行了注塑机电磁感应加热系统在线参数辨识。辨识结果表明,该模型能够合理反映注塑机电磁感应加热过程中相关参数的变化趋势,且该算法可以客观、有效地反映时变系统相关参数的变化,此在线参数算法的提出为注塑机电磁感应加热系统精确温度控制奠定了基础。     

电磁驱动热膨胀型微型机械驱动器

针对内窥境等医疗器械,提出了一种通过电磁感应加热感应导体,再通过感应导体加热其周围石蜡的微型机械驱动器。通过对石蜡热膨胀性能和电磁感应加热的试验发现,石蜡在其熔点温度附近具有很大的体膨胀系数,试验所用石蜡的熔点在37～39℃之间,体膨胀系数可达到15％,电磁感应加热具有很快的加热速度。在此基础上,制作了6个不同尺寸的驱动器模型,通过对其位移输出性能的试验发现,石蜡热膨胀驱动器具有很大的输出位移。     

城轨车辆齿轮箱轴承内圈退卸工艺研究

城市轨道车辆齿轮箱检修过程中需要更换大轴承,所以需要将热装到车轴上的滑动环、密封环、轴承内圈等部件退卸下来。详细介绍了3种退卸方法：带齿轮冷退法、不带齿轮冷退法和电磁感应加热退卸法。将这3种工艺方法的优缺点进行比较,最终选定了最佳退卸方法为电磁感应加热退卸法。通过反复试验,总结分析试验数据,提炼工艺要点,解决了加热过程中的退卸部件烤蓝的问题。电磁感应加热退卸法保证了滑动环、密封环、车轴等部件的质量,操作简便,大大提升了工作效率,降低了对于高精度设备的依赖性,节省了生产成本,并降低了质量风险。     

高温自润滑材料电磁感应熔渗加热过程数值分析

为制备具有优良高温自润滑性能的材料,基于电磁感应加热特点的理论分析,对应用电磁感应加热方式,驱使润滑材料向烧结基体材料孔隙中熔渗的加热过程,建立了电磁场与温度场的耦合分析模型。采用多场耦合的有限元方法,对感应加热过程中的磁场和温度场进行了瞬态仿真,研究了不同的电流密度和频率对磁场和温度场分布的影响。结果表明,通过选择合适的电流密度与频率组合进行加热,可获得有利于润滑材料熔渗的加热温度与温度梯度场,从而有助于不同自润滑材料电磁感应熔渗工艺参数的选择。     

超(变)频电磁感应锅炉电源的研究与设计

在分析电磁感应加热技术和变频技术基本原理的基础上,设计一种新型超(变)频电磁感应锅炉电源.该电源具有工作频带宽、无噪声污染等特点.详细介绍该电源的整体方案、硬件模块组成以及软件流程.     

电磁感应涡流加热技术在压力机螺栓预紧中的应用

利用电磁感应涡流加热原理,对8MN压力机机架的4个螺栓进行预紧。通过对电磁感应涡流加热的计算,确定了加热电源的最低功率、感应器线圈的最小线径以及感应线圈在螺栓上缠绕的匝数。为准确选用电源功率提供了理论依据,有效解决了压力机螺栓预紧的关键技术问题。     

我国的大功率电磁感应加热技术获得突破

近日，我国大功率电磁感应加热技术已获得突破。大功率电磁感应加热技术是一项重要节能减排技术，能量转化率达到90％以上，节能效果比传统技术高出一倍以上。     

船用曲轴红套过程中线圈的结构改进及位置影响研究

针对曲轴感应加热后温度分布不均匀及形变不规则的问题,提出将电磁感应加热时的矩形线圈改为弧形线圈的方法。首先应用感应加热理论,建立了电磁场与温度场的数学模型;其次使用电磁-热-结构流程的顺序耦合法,对特定型号的船用曲轴进行电磁感应加热仿真,并与已有加热方式的仿真结果进行对比分析,同时考虑弧形线圈位置对曲柄内各场分布的影响;最后得到改进后曲柄孔周围温度差为12. 15℃,孔椭圆度为0. 29 mm,线圈与孔同心且半径为1 000mm时场分布最均匀的结论。通过对比改进加热线圈前后曲柄孔周围温度场与结构场的分布,证实电磁感应加热过程中曲柄孔周围变形不均的问题得到改善。     

IGBT超音频加热电源数字化控制的研究

感应加热电源利用电磁感应原理具有加热效率高、速度快等优点。本文提出了一种IGBT超音频感应电源控制电路的设计方案,利用成熟的中频电源控制电路,对逆变和保护部分作了改进,实现了IGBT器件的触发和保护功能,试验结果表明,设计方案简单有效．     

多方式协同He-Ne激光器稳频系统设计

将传统双纵模热稳频技术与电磁感应涡流加热稳频技术相结合,设计了He-Ne激光器稳频系统,该He-Ne激光器既具有双纵模热稳频技术长时间稳定性好的特点,又具有电磁感应涡流加热稳频技术响应速度快、抗干扰能力强的特点,当输出双频激光频差大于500 MHz时可实现高速在线测量。     

感应加热技术的应用

顾名思义，感应加热是利用电磁感应的方法使被加热的材料(即工件)的内部产生电流，依靠这些涡流的能量达到加热目的。     

镁还原罐电磁感应加热装置的能量损耗分析

针对镁还原罐电磁感应加热装置中的能量损耗问题,对炼镁还原系统的能量传输、热损耗和激励线圈电阻损耗的影响因素及相互关系进行了研究,提出了一种高温激励线圈镁还原罐电磁感应加热装置的设计方法,利用CST软件中的电磁工作室模块建立了电磁系统与传热系统的耦合模型,并通过该模型对炼镁还原系统的热损耗和激励线圈自身铜损进行了数值模拟。研究结果表明:炼镁还原系统的总损耗在激励线圈允许工作最大温度900℃时最小,该方法减小了炼镁还原系统的总损耗,提高了能量利用效率,可以为镁还原罐电磁感应加热装置的设计提供新思路。     

基于电磁感应加热的硫化机热板温度场分析

针对硫化机热板加热问题,基于电磁感应加热对硫化机热板的温度场进行了分析.在分析中,采用六种不同方案对硫化机热板喷涂涂层,并对硫化机热板进行电磁感应加热.通过分析,得到硫化机热板目标面温度对保温电流的影响,基于温度不均匀因数对硫化机热板目标面温度的均匀性进行评估.分析表明,六种喷涂方案中仿线圈形状喷涂为最优方案.基于仿线圈形状喷涂方案,通过正交试验法分析加热频率、线圈与喷涂层距离、加热电流对硫化机热板目标面温差的影响,进而得到最优参数组合.     

用于刀具热装机的中频感应加热电路设计

利用绝缘栅双极晶体管/IGBT,设计了一套用于刀具热装机的中频电磁感应加热电路.文中主要介绍了其感应加热电路的原理、结构、工作过程、驱动方法.     

基于管道检查用微型机械驱动器试验研究

提出了一种通过电磁感应加热感应导体 ,再通过感应导体加热其周围石蜡的无导线热膨胀微型机械驱动器。电磁感应加热不仅加热速度快 ,而且可以实现驱动器与驱动源之间的无导线连接。石蜡在其熔点附近具有很大的膨胀系数 ,而且其熔点可以调节。在对 7个不同尺寸的原理性驱动器模型进行位移输出性能试验的基础上 ,制作了 4个可以实现单向运动的驱动器模型 ,并采用气冷和水冷两种冷却方式对其运动性能进行了试验研究 ,其最大平均运动速度可以达到 0 .13 9mm/s。     

感应加热新技术、新工艺在汽车制造中的应用

一、感应加热的原理及特点 1.电磁感应现象 电磁感应现象是指放在变化磁通量中的导体,会产生电动势。此电动势称为感应电动势或感生电动势,若将此导体闭合成一回路,则该电动势会驱使电子流动,形成感应电流（见图1）。     

电磁感应加热组件内磁场分布的数值分析*

针对新型电磁感应加热蒸汽发生器的电磁感应加热组件,提出了三种不同的结构方案以及两种材料方案,建立了电磁耦合的有限元模型,确定了数值计算的边界条件;求解得到了磁通密度沿轴向在换热元件和定位管芯内的分布云图和变化曲线;分析了不同材料和结构对磁通密度分布的影响。结果表明：（1）具有碳钢芯换热元件的磁通密度分布更加均匀;（2）方案2结构的磁场分布更符合实际加热工况的需要,具有工程应用的价值,为优化结构。     

电磁感应加热温度控制方法研究综述

电磁感应加热以其绿色、高效、热逸散小等特点得到了广泛的应用,但对其加热过程的控制发展缓慢。PID控制与智能控制对非定常系统有较好的适应性,将两者结合起来,可以在小样本数据下设计出适应性更强的控制器,表现出了广阔的应用前景。鉴于此,对当前感应加热的温度控制研究现状进行了详细阐述与分析,将其划分为PID控制,PID优化控制和智能控制,并总结了其优势和缺点,最后对感应加热温度控制的研究进行了展望。     

茶叶杀青机电磁加热过程模拟及关键参数设计

针对目前电热式滚筒杀青机存在的杀青能耗高、温度响应速度慢和杀青不均匀等问题,对现有加热方式进行了研究,提出了一种采用电磁加热技术的新型茶叶杀青机,根据电磁感应原理,利用通用有限元分析软件ANSYS对滚筒电磁加热过程进行了模拟仿真试验,分析了电流频率、电流密度、线圈与滚筒之间的距离等参数对滚筒加热效果的影响,通过正交试验,确定了电磁加热关键参数,设计了符合杀青要求的电磁杀青机。研究结果表明:所设计的电磁杀青机满足预期设计要求,相比电热式滚筒杀青机,预热时间明显缩短,杀青能耗大幅下降,温度控制精度显著提高。