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五轴数控机床在加工过程中不可避免会产生误差,为了进一步提高五轴数控机床的加工精度,本文提出了五轴数控机床轮廓误差的预补偿技术,首先分析了轮廓误差的产生原因和组成要素,然后提出了跟踪误差的预测方法并建立预测模型,接着对于轮廓误差的预测进行建模,最后根据五轴机床加工过程中给出的路径仿真得出了轮廓误差未补偿和补偿的对比,结果表明了经过轮廓误差的预补偿,能够很大程度上减小加工过程中出现的轮廓误差,进一步证明了本文方法的有效性。 相似文献
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将专家系统应用于零件加工误差原因的分析与诊断,基于加工过程中产生的某些误差,提出可能的误差原因,然后进行逼近和排除,最后诊断出产生加工误差的原因。 相似文献
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将专家系统应用于零件加工误差原因的分析与诊断,基于加工过程中产生的某些误差,提出可能的误差原因,然后进行逼近和排除,最后诊断出产生加工误差的原因。 相似文献
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总结作者及其领导的科研组对加工过程误差控制策略进行不断创新的成果,就加工过程误差规律、计算机控制实时性等有关问题进行了探讨,指出信息化控制方法符合可持续发展策略的要求。 相似文献
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苏明七 《机械工程与自动化》2010,(1):199-201
机床在加工过程中其工艺系统会产生各种误差,从而影响零件的加工精度。工件的加工精度在很大程度上取决于机床的精度,研究机床加工过程误差的产生及防止对提高机床加工精度有着重要的意义。 相似文献
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运用虚拟仿真方法研究分析了原始制造误差对圆柱零件加工的影响。通过建立误差数学模型以及虚拟加工环境,利用OpenGL对加工过程进行物理仿真。最后以实例模拟分析了原始误差对圆柱零件加工的影响规律。 相似文献
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郑勐 《机械工人(冷加工)》2003,(2):45-45,55
机械零件上标注的径向跳动误差或同轴度误差是十分重要的位置误差。而在很多情况下,这两种位置误差我们都是加工过程中采取工艺措施保证来替代检测,而且检测这几种误差的手段基本一样。这样会造成加工成本过高或检测不妥而形成假废 相似文献
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机械加工的误差控制会对工件的质量产生直接的影响,在具体加工的过程中,需要对加工过程中可能产生的误差进行分析,探究加工过程中可能产生的误差环节,并采取有针对性的措施减小误差,提高机械加工的装配质量,通过对误差分析技术对机械加工装配质量的影响因素进行分析,详细地探讨了机械加工工艺技术误差控制策略。 相似文献
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马宪亭 《机械工业标准化与质量》2007,(7):39-41
零件在加工过程中产生的形状和位置误差简称形位误差,为保证机械产品的质量和零件的互换性,对形位误差限制在一定范围内,这个范围即形位公差. 相似文献
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定位误差是机械加工误差中的一个重要的部分,很多教科书都对其做了详细的分析,但由于不结合实际,不了解工件的定位方式,不了解工件上的定位基准,进行定位误差分析时,一般对工件的定位及失紧情况,工件的加工过程不十分重视,特别是对机床成形运动不重视,这势必对定位误差分析的结果带来片面性.本文主要从加工实际对定位误差作一些分析研究.首先要了解工件的定位方式,再找出工件上的定位基准,然后再判断定位基准与工序基准是否重合,从而对定位误差进行准确的分析.研究结果认为,要正确分析定位误差,首先要准确掌握与定位误差相关的基本概念,明确工件的装夹方法,加工过程,才能正确把握和理解定位误差的含义,这样,分析定位误差问题时就不会出现偏差. 相似文献
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现代制造过程中,工件的质量受到多种误差源的影响,在辨识出加工过程的误差源之后,如何调整过程来补偿加工误差已成为一个重要的技术难题。考虑加工过程调整中噪声信息对调整效果的影响,提出了一种基于小波实时去噪的多元工程过程控制调整方法。首先采用小波实时去噪方法对含有噪声信息的测量数据进行实时滤波处理,再根据滤波状态来预测生产过程接下来可能出现的加工误差,进而通过多元指数加权移动平均控制器计算调整夹具定位销的长度来补偿加工特征误差,提高产品加工精度。最后以叶片的简化模型为例,通过产品加工特征输出误差值的变化验证了加工过程误差调整方法的有效性。 相似文献
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简述了普通刨床加工长键槽产生加工误差的多种因素,并对加工过程中产生的主要误差、定位误差、对称度误差和刀具误差进行了综合分析。 相似文献
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铣削加工表面位置误差对工件的加工精度起决定性作用,而在铣削过程中的切削参数是随机的,传统铣削加工位置误差预测方法忽略了随机因素的影响,容易产生较大的分析误差。首先建立铣削加工过程动态模型,而后采用全离散法获取铣削加工位置误差随主轴转速的变化规律,最后推导了一种基于Kriging拟合的蒙特卡罗分析方法,开展铣削加工过程可靠性和可靠性灵敏度分析。数值算例表明,所述方法具有较高的精度和效率,且可靠性和可靠性灵敏度分析结果对于评价铣削加工过程的可靠性以及铣削加工参数的灵敏度具有重要的指导意义。 相似文献
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以切削动力学模型为基础,融合工件质量信息和设备运行状态信息,提出一种数字化加工过程理论模型.建立机床结构动态特性与工件尺寸误差、表面形貌等质量特征信息之间的映射关系.在数字化加工过程正向建模的基础上,从反向检验的角度给出加工过程状态监测与故障诊断系统的实现流程和分析关键技术的实现途径.将提出的模型和方法应用于某型3轴数控立铣床加工过程状态监测诊断中,通过获取加工过程中铣床主轴的加速度振动信号及利用第2代小波分析方法对振动信号进行处理,提取故障特征,诊断出了主轴轴承外圈损伤故障,从而为数字化加工过程的误差溯源提供依据. 相似文献