加氢裂化装置的能耗与节能措施

介绍了炼油厂加氢裂化装置的用能原理和特点，分析了影响加氢裂化装置能耗的因素，探讨了加氢裂化装置节能降耗的途径。     

汽油加氢装置能耗分析与节能措施

文中对汽油加氢装置的能耗组成以及影响能耗的因素进行了分析,通过优化操作、完善技术管理、采取技术改造等措施,将装置能耗从907.49 MJ/t降低到671.62 MJ/t,经济效益显著。     

重油催化裂化装置能耗分析及节能措施

针对中国石化北京燕山分公司Ⅱ套重油催化裂化装置能耗较高的问题,结合装置实际情况,采取改造余热锅炉、循环水系统优化运行、回收利用低温余热、加强实施装置间热联合以及优化操作条件等一系列节能措施,装置能耗从2004年的3 342.06 MJ/t下降至2008年的2 103.55 MJ/t,取得了较为明显的效果。     

中原乙烯装置能耗分析及节能措施

简要介绍了中原乙烯能源结构,分析了乙烯能耗影响因素及节能潜力,并提出了应重点采取的节能措施。     

浅谈加氢裂化装置的能耗与节能措施

随着工程技术的发展,加氢裂化装置在能耗与节能方面有了新的进步与发展,本文对海南省加氢裂化装置进行用能分析,简述了加氢裂化装置的节能降耗措施,通过实施节能降耗措施,实现了加氢裂化装置降低能耗、节能的目的.     

半再生催化重整装置能耗分析及节能措施

分析了能耗很大的重整装置的能耗情况，认为重整反应部分的能耗占装置总能耗的比例最大，而在单项公用工程消耗中燃料能耗占装置能耗比例最大。还分析了改变重整反应参数对装置能耗的影响，并提出了降低能耗的一些具体措施。     

常压装置基准能耗计算与节能分析

通过计算中原油田石油化工总厂常压装置的基准能耗、能耗因数,并与国外同类型先进装置的用能水平进行了对比。分析了常压装置能耗高的原因,提出了节能改造措施。改造后加热炉排烟温度由210℃下降到185℃,建立了低温热回收系统,与催化装置实现了热原料互供,换热终温提高到295℃,装置实际能耗由11.03kg标煤/t下降到9.5kg标煤/t。     

低压组合床重整装置能耗分析与节能措施

介绍了低压组合床重整装置投产运转近2年的能耗情况，对装置能耗进行了分析。针对生产运行中实际情况，为了节能降耗，提出了一系列节能措施，使装置单位能耗逐年下降，节能效果显著。     

延迟焦化装置能耗分析与节能改造

对中国石化洛阳分公司延迟焦化装置的能耗进行了分析,并对其进行了相应的节能改造。改造后装置运行结果表明,将加热炉空气预热器的传热列管数量增加１倍,同时新增８个含氧体积分数检测点,加热炉热效率可由９１．３％提高到９３．６％,能耗（以标准油计,下同）由１５．２７ｋｇ／ｔ降至１５．１９ｋｇ／ｔ。停运干气脱硫单元的贫液缓冲罐和胺液提升泵,可降低能耗０．０９ｋｇ／ｔ。将旋流除油器从系统中切除,并将倒水系统的冷焦水泵和空气冷却器完全停运,可降低能耗０．０４ｋｇ／ｔ。将循环水串联使用,能耗则由１．２１ｋｇ／ｔ降至０．９１ｋｇ／ｔ。采用冷凝水替代除氧水进入蒸汽发生器,装置能耗由０．５４ｋｇ／ｔ降至０．３３ｋｇ／ｔ。     

催化裂化装置能耗分析及节能途径

综述了目前我国炼油厂催化裂化装置的能耗现状,分析了装置工艺用能中三个主要过程的能耗构成及其影响因素,提出了降低装置能耗的措施及建议。     

重油催化装置能耗分析及节能措施

催化裂化装置的能耗占炼油综合能耗的40%以上,随着催化裂化原料性质劣质化、重质化和反应温度等操作条件苛刻度的提高,使装置能耗持续增加。重油催化裂化装置能耗主要是烧焦能耗,其次是公用工程消耗和热回收部分。通过技术改造、优化操作,可有效地降低装置能耗。     

加氢裂化装置能耗及节能分析

介绍了1.4Mt/a加氢裂化装置能耗构成,分析了影响能耗的因素,采取系列节能措施,并对装置进一步的节能降耗提出了建议。     

常减压装置综合能耗分析与节能措施

文中分析了某石化公司炼油厂6.5 Mt/a常减压装置的综合能耗情况,对影响装置综合能耗的因素逐一进行分析,找到了该装置综合能耗偏高的原因,提出了具体节能措施,同时对工艺操作进行优化调整,取得了良好节能效果。     

乙烯装置技术水平分析及节能措施

对目前国内外乙烯装置采用的新技术进行了介绍,分析了各种技术的特点,指出了它们的适用范围、节能效果或对减少投资的作用。结合国内各乙烯装置采用的工艺技术路线,对其技术水平进行了分析和定位,并分析了采用新技术进行技术改造后的节能潜力。结果表明,我国大多数乙烯装置采用的工艺技术处于国际领先水平,技术改造的节能潜力很小;同时也指出数套规模小、技术水平落后的乙烯装置需进行扩能、节能技术改造或拆除重建。解析了我国乙烯装置综合能耗高的影响因素,指出了综合能耗统计范围及计算方法不同、裂解原料差、生产管理模式存在差异是综合能耗高的主要原因。针对我国乙烯装置技术水平现状,对采用新技术进行节能改造的实施方案提出了建议。     

2.9 Mt/a蜡油催化裂化装置能耗分析与节能措施

根据中国石化青岛炼油化工有限责任公司2.9 Mt/a蜡油催化裂化装置基础设计数据及首次开工当年数据进行能耗分析,结合装置的实际生产情况,指出装置的节能降耗方向。通过提高装置运行负荷、优化装置进料结构和操作条件、实施机泵叶轮切削和改造余热锅炉等措施,有效地降低了装置能耗,2012年装置能耗累计值为1 602.1 MJ/t,刷新了国内同类装置能耗记录。与设计值相比,该催化裂化装置实施各类节能降耗措施后,加工成本可降低6 738万元/a,对国内其它炼油企业的节能工作具有一定的借鉴意义。     

聚丙烯装置低负荷运行能耗分析与节能措施

分析了洛阳石化聚丙烯装置在低负荷运行状况下,影响装置能耗的主要因素是电、循环水以及蒸汽。结合聚丙烯装置实际特点,通过管理节能、应用技术节能和调整产品结构节能三种手段,优化装置运行状况、稳定产品质量、开发适应市场需求的新产品的同时,装置能耗由209 kgEO/t降低至113 kgEO/t,节能效果显著,实现了装置效益最大化。     

Innovene工艺PP装置能耗分析及节能措施

从能量平衡角度出发,以均聚聚丙烯生产过程中的典型操作数据为基础,对300 kt/a Innovene气相法工艺聚丙烯装置第一反应单元、第二反应单元、粉料转移单元和原料精制单元的能耗进行理论计算,通过对比装置的设计能耗,找出了高耗能点并提出相应的节能措施。     

制氢装置用能分析及节能措施

阐述了某石化公司制氢装置节能降耗技术改造及实施情况。通过应用高鲁棒性先进控制技术、降低转化炉热损失、增加预处理器及聚结器等措施有效地实现了制氢装置节能,优化改进后,制氢装置能耗下降,达到良好的节能效果。制氢装置能耗从2010年的24.8×10~3MJ/t降至2015年的18.7×10~3MJ/t。     

石蜡加氢精制装置能耗结构及节能措施

石蜡加氢精制装置操作能耗主要为电耗、蒸汽和燃料消耗3项，共占操作能耗的95％以上。为降低装置电耗．优化工艺，主要措施为：氢气一次通过工艺，停开循环氢压缩机；采用高效低功率的高速原料泵，减少升压耗电量：采用机械抽真空，降低抽真空蒸汽及汽提蒸汽；优化装置的伴热流程，延长单条伴热的有效长度；降低燃料气消耗．除提高加热炉效率外，延长催化剂在中低温反应阶段的运行时间。     

常减压蒸馏装置能耗现状与改进措施

介绍了中石化48套常减压装置能耗的现状，从燃料、电、蒸汽、水等方面分析存在的问题，提出了相应的改进措施。