从炼油厂含氢气体中回收氢气的研究

分析中国石油化工股份有限公司济南分公司(济南分公司)氢气平衡和含氢气体组成,发现其氢气利用率较低,仅为76.37%,同时有大量廉价氢气可以回收。根据含氢气体特性,研究了加氢低分气脱硫脱氨工艺,脱除低分气中的氨和硫化氢后,重整氢气提浓装置可以回收低分气中的氢气;通过改造催化干气氢气提浓装置,可以回收催化干气和重整氢气提浓装置解吸气中的氢气。预计项目实施后,基于目前的加工量,济南分公司可以回收氢气4 313 m~3/h,从而停运干气制氢装置,氢气利用率可以提高近10百分点。在质量升级项目完成后,氢气回收项目可以充分发挥作用,每年可以回收氢气6 253 t,节约天然气27 kt/a,降低全厂加工损失率0.36%,具有较好的经济效益。     

齐鲁公司炼厂干气优化利用

介绍齐鲁公司炼厂焦化干气、加氢干气回收利用情况。通过工艺改造及流程优化,实现炼厂干气中碳一至碳五组分精确分离及利用。同时,将炼厂含氢气体中的氢气较大效率回收利用,极大地降低了用氢成本,也为制氢装置及乙烯裂解装置提供了优质廉价原料,效益显著。     

异构化装置排放气回收氢气可行性分析

中国石化塔河炼化有限责任公司300 kt/a临氢异构化装置采用氢气一次通过流程,反应尾气富含70％左右的氢气经碱洗塔后排入燃料气系统,造成大量氢源浪费.为此提出三种氢气回收可行性方案.方案1:尾气进1号加氢膜分离装置氢气提纯装置后并入全厂氢气管网;方案2:尾气进2号制氢装置作为制氢的原料之一,经工艺流程后产出氢纯度99...     

百万吨级煤焦油加工项目氢气系统设计方案优化研究

介绍了以悬浮床加氢装置为龙头的工艺装置,采用全加氢路线加工煤焦油时,在设计过程中为减少炼油厂氢气损失、降低氢气系统能耗,通过设定合理的炼油厂氢气管网运行压力、回收各加氢装置排放富氢气体中的氢气、煤制氢系统氢气提纯方案优化、集中供应高压新氢等设计优化,以1.5 Mt/a煤焦油加工量计算,每年可回收各加氢装置排放富氢气中氢...     

炼油厂国Ⅴ排放标准汽油生产方案中S Zorb装置的优化

在某千万吨级炼油厂生产国Ⅴ排放标准清洁汽油过程中,进行了围绕S Zorb装置开展总体生产方案的优化研究。通过对催化裂化原料在不同加氢反应深度时,全厂氢气平衡、产品分布、汽油辛烷值等方面进行综合对比,确定S Zorb原料硫含量最优的控制范围,全厂吨原油效益增加5.2元;通过优化调整S Zorb装置稳定塔的操作参数,在冬季回炼部分液化气,辛烷值损失减少0.3个单位;对S Zorb干气多种加工路线进行了对比测算分析,选择最合适的路线,每吨干气效益增加240元。     

胜利炼油厂轻油蒸汽转化制氢原料的实验与建议

<正> 胜利炼油厂第二制氢装置设计以轻油为原料,经加压蒸汽转化、变换和变压吸附生产4万Nm~3/h氢气,供VRDS和SSOT两套高压加氢装置用氢。制氢装置能否正常运行直接关系到两套高压加氢装置的安、稳、长、满运行。另外从全厂角度着眼,还要综合平衡炼厂两套轻油制氢装置的原料平衡。为了保证制氢装置的正常运行,除了工艺装置本身的条件和好的操作水平之外,选择合适的     

在炼油厂中寻找新的氢源和制氢原料

以炼油厂的二次加工干气,诸如加氢、重整、催化裂化及焦化等干气为原料,经过精制、提纯等过程后,作为制氢原料,可以降低制氢成本,以一座5．0Mt/a燃料型炼油厂为例,比较了以干气和石脑油为制氢原料,利用变压吸附回收工艺生产氢气的经济性。     

润滑油馏分加氢工艺中廉价氢气的利用

通过生产试验 ,找出了润滑油馏分加氢脱酸装置合理的新氢纯度和新氢量 ,同时对采用制氢装置供氢、化肥厂弛放氢和催化裂化干气提浓氢三种不同氢源的润滑油生产成本进行了对比分析 ,为在生产中减少制氢装置所产高成本氢气用量 ,利用廉价的氢源找到了依据 ,使加氢脱酸装置吨油氢气成本大为降低。     

炼厂气回收的节能改造措施

针对克石化炼厂气回收系统负荷有限的现状,通过研究富氢装置排放气体组成分析,采用增加高压加氢装置高分气膜分离系统、全厂低分气脱硫系统、重整PSA尾气回收系统等多项措施,不仅有效地利用全厂瓦斯,避免了火炬的燃烧和浪费,还回收大量的氢气供加氢装置使用,达到很好的节能减排效果。     

制氢西套扩容改造技术分析

由于氢气需求增加，制氢装置必须扩容。制氢原料气体化是降低氢气成本、平衡公司干气的重要手段。通过分析确定制氢西套改造内容，达到扩大生产能力和使用焦化干气作原料的目的，并对现存的问题提出对策。     

提高干气脱硫塔生产能力的方案分析

为了提升油品质量,某炼油厂相继建设了汽油脱硫装置、柴油脱硫装置、加氢裂化装置和加氢精制装置。加氢装置会产出含硫量较高的加氢干气,在干气脱硫塔中进行脱硫后的加氢干气是制氢装置的优质原料。由于该厂原料干气的流量增加近一倍,同时贫胺液品质较差,造成制氢装置干气脱硫塔的负荷及脱硫能力不足。通过将干气脱硫塔由板式塔改为填料塔,使干气塔的生产能力达到生产要求。     

膜分离加氢尾气回收技术分析

针对中压加氢裂化装置干气因压力低而无法并入装置燃料气总管的实际情况,提出增设膜分离氢气回收系统、提高加氢装置自产干气系统压力、回收干气进瓦斯管网的方案。通过分析干气压力提高对分馏塔操作、脱硫塔脱硫效率的影响,证实了干气并网的可行性和经济性。     

提升干气脱硫塔负荷的技术改造方案

某炼油厂的加氢装置产出含硫量较高的加氢干气,这些干气是制氢装置的优质原料,必须脱硫后才能使用。为此将加氢干气并入干气脱硫塔中进行脱硫,由于原料干气的流量的增加,同时贫胺液品质较差,使得制氢装置干气脱硫塔的负荷及脱硫能力不足。将干气脱硫塔由板式塔改为填料塔,使干气塔的能力达到了生产的要求。     

加氢裂化干气和轻汽油混合制氢试生产

一、前言我厂加氢裂化装置自投产以来,其干气一直用作燃料瓦斯,配套的制氢装置采用轻汽油作原料.为了综合利用好加氢裂化干气,1985年8月6日,南制氢装置将加氢裂化干气成功地掺入轻汽油作为制氢原料,生产出合格的氢气,首创了我国用干气和轻油的汽液混相制氢新技术.两个多月来,试生产运转正常,装置操作平稳,能耗下降,降低了氢气成本.     

干气制氢装置提高氢气回收率减少二氧化碳排放的研究

中国石油化工股份有限公司济南分公司干气制氢装置采用的是干气(天然气、轻烃)蒸汽转化+变压吸附制氢工艺,该工艺具有氢气纯度高的优点,但也具有氢气回收率低,二氧化碳排放量大的缺点,造成炼油厂氢气成本高,加工损失率大。通过分析中变气性质和各脱碳工艺,拟选择醇胺法脱除中变气中的二氧化碳,吸收剂选用活化N-甲基二乙醇胺溶剂,并从工艺流程、原料、产品、公用工程消耗、经济评价方面分析了项目可行性。研究结果表明:通过增加中变气脱除二氧化碳设施,干气制氢装置可以多回收氢气1 003 t/a,可提高氢气回收率5百分点左右,有效降低制氢成本;同时回收85 620 t/a的二氧化碳副产品,降低企业加工损失率约1.71百分点,减少二氧化碳排放,增加经济和社会效益。     

气体膜分离技术在制氢装置的应用

介绍了气体膜分离技术在中国石化茂名分公司Ⅲ套制氢装置的应用情况.此技术应用后,通过对其物料平衡、生产能耗、经济效益等几个方面进行分析评价,认为使用气体膜分离技术为全厂氢平衡提供了灵活的手段,取得了很好的经济效益,该项技术适宜在炼油厂回收氢气项目上推广使用.     

从炼油厂全厂含氢干气中回收氢气方案探讨

分析了中国石化海南炼油化工股份公司炼油厂的氢气平衡和含氢干气情况,探讨了从全厂含氢干气中回收氢气的技术方案.根据该厂氢气管网和设备情况,确定膜分离的操作压力为2.5 MPa,膜分离产品氢压力为0.8 MPa或0.3 MPa两个压力等级,选择"VPSA(抽真空变压吸附分离技术)+膜分离"、膜分离处理全部含氢干气两种技术方案,进行运行成本、氧气回收率和投资比较.从比较结果看出,膜分离处理伞部干气方案具有投资回收期短、运行费用低和氢气回收率高的特点,是该厂含氢干气利用的最佳方案.若采用该方案,制氧装置可以停止运行,全厂加工损失降低0.183%,全厂单位能耗降低46.90 MJ/t,同时全年减排二氧化碳82 kt,具有较好的经济效益和环保效益.     

清洁燃料升级中炼油厂氢气资源的合理利用

介绍了中国石油化工股份有限公司上海高桥分公司炼油事业部,在汽柴油质量由满足国Ⅱ排放标准升级到满足国Ⅳ排放标准的清洁燃料升级进程中,采取的技术改造和氢气资源优化利用措施：将原油加工路线由“延迟焦化＋催化裂化”过渡到“延迟焦化＋催化裂化＋加氢裂化”,增加催化裂化原料预加氢装置和催化裂化汽油吸附脱硫S-Zorb装置,以及回收富氢气体中氢的膜分离装置,并对氢气资源的利用进行优化。重整氢气的综合利用,制氢装置原料的气体化,富氢气体的综合利用等措施的实施使氢气资源得到有效利用,制氢装置制氢成本大为降低。     

关于PSA变压吸附制氢装置工艺优化研究

PSA变压吸附制氢装置属于生产甲醇极其重要的一部分,通常PSA变压吸附制氢装置的主要作用就是将甲醇生产过程当中的氢气有效回收,以保证甲醇的质量.为使PSA变压吸附制氢装置能够更加高效的回收氢气,就着重对PSA变压吸附制氢装置工艺展开了优化,首先研究了操作系数、原料气组分以及吸附剂性能对PSA变压吸附制氢装置的影响,然后...     

炼厂氢气网络的夹点分析及优化

中国石油大连西太平洋石油化工有限公司是全加氢型炼油厂,原油加工能力10 Mt/a,其中含硫油加工比例约90%,其产品全部需要加氢精制。因此,通过技术分析和适当改造,对氢气系统进行优化和合理利用,对节能降耗具有重要意义。应用夹点技术对WEPEC氢气网络进行了分析,得出理论最大可回收利用的氢气量为19.22dam3/h。通过优化加氢装置氢源、优化制氢装置配氢的组成及用量、增加氢气提纯设施等,实际回收利用氢气17dam3/h,占原新氢用量的14.4%,取得了较为明显的经济效益。