钙化—碳化法连续化处理一水硬铝石拜耳法赤泥

提出了"钙化—碳化法"低成本、大规模综合利用拜耳法赤泥新工艺。为简化工艺流程,将钙化与碳化两个过程做了连续化的尝试,即在钙化后不进行固液分离直接进行碳化,钙化碳化两个过程可在同一反应器进行,减少了设备需求和能源损耗。对比试验结果表明,传统处理法和连续处理法的溶铝渣中Na_2O含量分别为0.17%和0.23%,氧化铝提取率分别为35.6%和34.6%,初步证明了连续化的可行性。     

浅议一水硬铝石拜耳法生产氧化铝的脱硅

介绍一水硬铝石拜耳法生产氧化铝过程中的原料脱硅、高压溶出前预脱硅及外排赤泥脱硅，指出脱硅贯穿于氧化铝生产全过程。     

钙化—碳化法利用中低品位铝土矿生产氧化铝的实验研究

针对我国高品位铝土矿资源紧缺的现状,提出了钙化—碳化法利用中低品位铝土矿新工艺.考查了钙化温度、氧化钙添加量以及碳化温度、CO2压力和反应时间对氧化铝提取率、赤泥中碱含量的影响.实验得到的适宜的钙化条件为:温度180℃,50%的氧化钙添加量,碳化条件为:温度100℃,CO2压力1.0 MPa,反应时间2~3 h.在适宜条件下,氧化铝的提取率为75.4%,赤泥中w(Na2O)为0.67%;经过二次碳化以后,氧化铝提取率达到81.2%,赤泥中w(Na2O)降至0.57%.     

浅议一水硬铝石拜耳法生产氧化铝的脱硅

介绍一水硬铝石拜耳法生产氧化铝过程中的原料脱硅、高压溶出前预脱硅及外排赤泥脱硅,指出脱硅贯穿于氧化铝生产全过程。     

山西拜耳法赤泥脱铝提取氧化钪的研究

研究了拜耳法赤泥脱铝及提取氧化钪的工艺。赤泥配料∶碱比=1.65,钙比=2.4,烧结温度为1080±20℃,烧结时间为40 min。熟料经稀碱液溶出、洗涤后,赤泥中的氧化铝含量降低了78.73%。在60℃,L/S=5条件下用6.5 mol/L盐酸浸出1.5 h,用2%P507+磺化煤油萃取钪,钪萃取率达90.60%,分相快。经2 mol/L NaOH溶液反萃钪,草酸沉积,800℃焙烧1h后,得到纯度为95.20%的氧化钪。     

盐酸浸出拜耳法赤泥预富集钪的研究

考察盐酸浓度、浸出时间和液固比对拜耳法赤泥中钪浸出率的影响。结果表明,在下述最佳条件下钪浸出率达到96.63%:盐酸浓度7mol/L、80℃浸出90min、液固比8∶1。用P204进行一次萃取,钪萃取率达到97.99%。富钪有机相通过酸洗除杂、烧碱反萃、过滤、烘干后,固体中钪的质量百分数为2.09%,富集了328倍,总回收率97%以上。     

拜耳法赤泥沉降分离系统絮凝剂的选型研究

介绍了拜耳法赤泥沉降分离试验采用多种合成絮凝剂试验室的研究情况 ,筛选出河南卫辉PAS - 1 # 为絮凝效果良好且经济方便的絮凝剂。通过 1 0天的工业试验 ,认为河南卫辉PAS - 1 # 絮凝剂可作为中铝山西分公司拜耳法赤泥沉降分离系统的添加剂使用     

含钙添加剂强化一水硬铝石矿拜耳法溶出过程的作用分析

一水硬铝石吕土矿在拜耳法过程中很难溶出性能。本文评述了石灰，其它含钙化合物、合成铁－水化石榴以及ＣａＯ＋（Ｍｎ／Ｆｅ）等添加剂的作用效果，并对其作用机理进行了分析。     

一水硬铝石拜耳法生产砂状氧化铝的分解与分级

<正> 目前,砂状氧化铝生产采用的分解工艺流程主要有:Ⅰ段连续、间断分解;Ⅱ段双系列连续分解,以及Ⅱ段混联连续分解。分解仍用下列三种传统方法:1,基于粒子长大的分解方法,把较粗颗粒的氢氧化铝种子加入到精液中使粒子长大;2,基于粒子附聚长大的分解方法,把细颗粒氢氧化铝种     

钙化渣碳化反应器内气液两相流的数值模拟

利用ANSYS13.0/Fluent软件对钙化渣碳化反应器内气液两相流动进行模拟计算。对比水模型试验结果,模拟得到的气体分布及反应器内平均气含率变化趋势与试验结果一致,证明本研究采用双欧拉模型模拟分析钙化渣碳化反应器内的宏观流动行为是可行的。研究结果对钙化渣碳化反应器的设计及应用具有一定的参考价值。     

拜耳法赤泥对红土镍矿还原性能的影响

利用真空电弧炉高温还原熔炼工艺,结合金属回收率、还原产物微观组织和元素分布分析,研究了拜耳法赤泥对红土镍矿还原性能的影响。结果表明:添加拜耳法赤泥能够提高红土镍矿高温还原熔炼时渣的碱度,有利于渣铁分离,提高铁镍元素的回收率,从而减少其他熔剂的添加量;同时,拜耳法赤泥中的钛元素也随铁、镍元素一起被还原,进入到铁镍合金中,丰富了铁镍合金的元素组成,镍、铬元素均匀分布在铁相中,而钛元素聚集成不规则大颗粒析出。     

生物质松木锯末中低温还原高铁拜耳法赤泥

对生物质松木锯末和烟煤还原焙烧高铁拜耳法赤泥进行对比试验研究,包括还原温度、还原时间、还原剂用量对还原效果的影响.生物质松木锯末还原高铁拜耳法赤泥所需还原温度低而且还原时间短最终还原效果较好.试验通过热分析和X射线衍射、动力学研究结果揭示出生物质松木锯末中低温还原高铁拜耳法赤泥机理.同时确定了生物质松木锯末中低温还原的最佳还原条件.研究表明生物质松木锯末为赤泥质量分数的20%,还原温度为650℃,还原时间为30 min可将赤泥完全磁化.生物质松木锯末热重试验分析表明250~375℃温度区间为锯末热解的主要阶段,350℃左右热解速率达到最大,450℃后热解反应趋于平缓;烟煤热重试验表明300~700℃温度区间为烟煤热解的主要阶段,450℃左右热解速率达到最大,650℃后热解反应趋于平缓.动力学研究表明锯末在300~400℃区间热解表观活化能比烟煤热解表观活化能要低很多,说明在此温度范围内锯末比烟煤更加容易发生热解反应.生物质能够中低温还原高铁拜耳法赤泥,还原温度比煤基还原的还原温度低200℃左右.     

基于RSM-BBD的拜耳法赤泥胶结充填配比优化

针对拜耳法赤泥难以规模化利用的问题,开发拜耳法赤泥作为矿山胶结充填骨料.基于配方探索试验结果,运用BBD方法设计9组试验,以响应面优化法探究料浆浓度和拜耳法赤泥C料质量比与充填体抗压强度、坍落度和C料单耗3个响应量的相关关系及最佳配比.结果表明:在拜耳法赤泥C料质量比为6.88、料浆浓度为58.69％时满意度值达到最大...     

火焰原子吸收光谱法测定拜耳法生产氧化铝赤泥中钠

用氢氧化钾熔融赤泥样品后再用HCl（1+1）溶解,选择Na 58899 nm谱线作为分析线,以氯化钾为电离抑制剂,火焰原子吸收光谱法测定拜尔法赤泥中钠含量。实验采用标准加入法消除共存离子的干扰,通过优化火焰原子吸收光谱的燃助比、光谱通带宽度和抑制剂加入量等参数,确定了最佳实验条件。钠的质量浓度在001~20 mg/L范围内与吸光度呈良好线性关系,方法检出限为0005 1 μg/mL。对赤泥样品中钠进行测定,相对标准偏差（RSD）小于23%,回收率在97%~103%范围内。     

拜耳法赤泥深度还原提铁实验

针对国内某高铁拜耳赤泥的特点进行了深度还原——磁选实验,探讨了还原剂量、添加剂量、还原温度、还原时间、磨矿细度和磁场强度等不同影响因素对铁精矿品位和回收率的影响.通过化学多元素分析、X射线衍射分析、扫描电镜和能谱分析等方法,确定了原赤泥及所得铁精矿的物相组成和特点.在不采用添加剂时,所得铁精矿的品位为85.66%,回收率为91.86%;采用添加剂时,所得铁精矿的品位为91.23%,回收率为93.13%.     

絮凝剂在烧结法赤泥沉降过程中的应用

在理论和生产实际相结合的基础上,总结了中州分公司多年的生产实际经验,详细阐述了絮凝剂在烧结法赤泥沉降过程中的配制与使用,对同行业推广应用和节能降耗有着普遍的借鉴意义。     

赤泥硫酸浸出液中钪的萃取试验研究

针对赤泥的硫酸高压浸出液的性质,进行了P204萃取试验研究。通过考察萃取剂体积分数、萃取温度、水相中硫酸浓度等因素对钪、铁萃取分离的影响,得出了最佳萃取条件为萃取温度35℃,水相硫酸浓度4 mol/L,萃取剂体积分数5%,O/A=1∶3,萃取时间15 min,转速230 r/min,10级萃取;在最佳条件下,钪、铁分离效果较好,钪萃取率为92.10%、铁萃取率为1.13%。负载有机相经10级4 mol/L盐酸洗涤,杂质Fe的去除率为97.88%,钪损失率为0.24%;这表明P204能够很好地将萃取原液中的钪与杂质金属铁分离。     

还原焙烧处理拜耳法赤泥的试验研究

在三水铝土矿溶出赤泥中按比例配入碱粉、石灰、还原剂等,混合后在高温状态下进行还原焙烧,提取有价金属。分别考察了配料比、焙烧条件、溶出条件对提取金属铁特性及铁还原率的影响。该工艺在产出优质海绵铁的同时,可以溶出氧化铝和氧化钠。     

高分子絮凝剂在拜耳法生产氧化铝赤泥沉降中的应用

结合理论和生产实际,总结某公司拜尔法氧化铝生产中赤泥沉降操作经验,详细阐述了高分子絮凝剂在拜耳法赤泥沉降过程中的配制与使用。