热成形高温换模系统方案设计与仿真验证

目前,我国航企钛合金热成形中高温模具的频繁更换仍采用人工装卸模具方式,导致生产过程中存在诸多问题。因此,以国内某航企的现有热成形设备为研究对象,提出了一种钛合金热成形的高温换模系统方案。该方案可实现常温下模具预定位、模具于热成形机外升降温以及模具高温下直接更换等,达到了提高热成形机工作效率、改善工人作业条件、提高操作安全性、降低生产成本以及提高生产线自动化程度的目的。     

高强度钢板热成形极限的模具设计及试验研究

热冲压成形工艺在车身上得到越来越广泛的应用,成形极限是冲压成形性能的重要指标。介绍了高强度钢板的热成形极限试验方法,设计制造了能满足高温胀形要求的热成形极限试验模具,进行了高温下的热成形极限试验。利用光化学蚀刻法和坐标网格分析法测量得到了800℃下22MnB5钢板的成形极限图。     

基于UG的模具设计与强度校核

1.UG NX在模具设计中的应用简介 模具常常工作在高压、高温的工况下,如冷挤压模具工作在高压状态下,热锻模具工作在高压高温状态下,强度与稳态校核显得很重要;压铸模具、塑料成型模具工作在高压、高温状态下,模具结构的刚性与热力性校核显得很重要等等。所以，有必要清楚模具的工作状况并进行模具的强度校核，使模具能安全、长寿命地工作，保证成形产品的质量。     

聚四氟乙烯L形密封圈的成形方法及模具设计

分析了聚四氟乙烯L形密封圈成形时不同的成形温度及不同的成形模具结构对产品质量的影响，通过成形方法的选择和模具结构的改进，使成形后的半成品外观及尺寸满足用户的要求。     

钣金热成形高温模具自动拆装系统的设计原理

针对国内航空企业钣金热成形系统的自动化程度低,配套设施不全,更换模具过于耗时,模具拆卸依靠人力的落后状况,经过对热成形系统设备的详细调查和研究,提出一个集运送、拆装高温模具及热能再利用为一体的、具有较高自动化程度的高温模具自动拆装系统的设计方案,并详细论述了该系统的组成,工作原理,控制原理及软件功能,其中包括模具拆装车、零工位预定位台等热成形生产线关键设备的设计原理。该设计方案的提出将实现高温状态下模具的自动化更换与定位,从而显著减少了系统的换模时间,有效提高了生产效率,减轻了工人的劳动强度。     

非金属成形模具材料选用

本文通过非金属对成形模具的工作条件与性能要求的分析，进行不同非金属成形模具材料的选用。     

模具强度的面压测定方法解析

在模具制造过程中，常常因为成形工艺要求，模具局部受到较大的冲击力。针对这一情况，提出了判断模具强度的面压测定方法，由此可以为模具在量产过程中是否会出现强度的隐患提供依据。     

钣金件模具在冲压过程中的变形分析

钣金件模具在钣金件的冲压成形过程中起着举足轻重的作用。模具在金属成形过程中的塑性变形通常被忽略,然而有些钣金件加工精密程度要求较高,模具变形成为影响工件成形质量的重要因素。基于拉格朗日的弹塑性本构方程建立有限元模型,对模具在工件挤压过程中的变形进行有限元数值仿真,结果表明,在要求精度不高的金属塑性成形中,模具冲头可以按照刚体处理,而在精密成形中必须考虑模具变形对成形件质量的影响,选择的模具冲头材料应具有较大的刚度。为实际生产工艺的制定和模具设计等提供重要的理论参考依据。     

弹簧成形模具现状及发展方向研究

弹簧行业的快速发展对弹簧成形模具的研发提出了更高的要求,针对弹簧成形模具研究基础薄弱且鲜有学者对其进行研究的现状,以弹簧成形模具为研究对象,对其现状及发展方向进行研究.分析弹簧成形过程,指出其成形需多个模具配合完成,同时对成形模具的种类、结构及材料进行归纳;研究弹簧成形模具在使用过程中面临的问题,进而提出其今后的发展方...     

超大规格GH4169高温合金螺栓成形工艺及模具结构优化

针对大规格GH4169高温合金螺栓成形难度大、模具易开裂寿命低等问题,研究其成形工艺及模具结构.结合金属塑性成形理论,提出其成形工艺方案.采用Deform-3D有限元分析软件对提出的工艺方案进行数值模拟,分析了成形过程中的载荷-行程曲线、金属流动规律等,根据成形工艺,设计并优化相应模具结构,最后进行了工艺试验.通过数值...     

小盖拉深胀形镦压模具设计

小盖拉深胀形镦压模具是用来生产GHT6472盘式制动器轮廓组件上轴承的防尘盖零件．该零件虽然结构不复杂，但尺寸精度要求较高．给成形带来困难，为解决此问题，通过对零件的工艺分析、计算，零件拉深成形的特点分析，成形工艺的确定，胀形镦压的条件验算．进行了合理的模具结构设计。     

铝合金整体壁板时效成形模具型面构造

时效成形是飞机整体壁板的主要成形工艺之一,由于成形过程中回弹量大的特点,需要对模具进行补偿以消除回弹对零件成形精度的影响。为了有效消除回弹影响,提出一种有限元模拟与物理试验相结合的思路,基于有限元模具型面回弹补偿—试验迭代的频域模具型面修正方法。以2124铝合金材料为例,以零件理论外形作为初始模具型面对整体壁板进行仿真回弹补偿迭代,经过6次补偿,零件成形误差减小到0.47 mm,把有限元迭代所得模具型面进行工艺试验,验证结果表明,仿真迭代所得模具型面成形零件的误差为0.63 mm;达不到0.5 mm的外形误差要求。进一步采用模具"频域"修正算法对时效成形模具型面进行修正,经过2次修正,成形零件误差降低至0.484 mm,满足使用要求,结果表明该方法可行。     

超高温淬火和喷丸在提高热锻模寿命中的应用

热锻模是在高温下冲击加压，强迫炽热金属变形的成形模具。在工作过程中，模具除承受较大的冲击载荷外，还受到反复加热、冷却而引起体积反复变化的交变应力等多种应力的作用，极易导致模具热疲劳龟裂的产生，造成模具翻修频率高，影响生产效率。因此，如何提高热锻模具的耐热疲劳性能，提高热锻模使用寿命是制定工艺的关键。     

基于有限元的高强度钢板冲压成形数值模拟应用研究

先进复杂高强度钢零件一般采用热冲压技术成形。以高强度硼钢板22Mn B5为研究对象,研究其在高温下的流变行为,对热冲压中常采用的Arrhenius本构模型进行简单的线性回归。以汽车B柱上段为研究对象,利用有限元软件对高强度钢板热冲压成形工艺进行分析,分析模具结构和压边力对成形过程的影响。从数值模拟的结果分析压边力和模具结构对板料的影响,避免成形零件出现开裂起皱现象,减少模具磨损,提高工件精度。     

齿轮精锻超塑成形模具母模的设计

一、概述对图1所示的汽车行星齿轮，传统的加工方法为创齿，但其切削时间长，切削量大，浪费材料，零件的制造成本高。后改用精锻，大大提高了零件的加工效串。但模具由于电火花加工过程中“电视准”难以掌握以及其它原因，这种方法目前还没有广泛推广。针对上述问题，研究出了一整套汽车行星齿轮精极模具超塑成形技术。经过试制、检测，证明这一技术可广泛应用于实际生产。在齿轮精锻模具超塑成形技术中，关键是母模的设计及制造。囹1汽车行星齿轮图一一、模具超塑成形方案及工艺流程1．模具起塑成形方案考虑到模具的成形及成形精度，模具…     

非金属成形模具材料选用

本文通过对非金属成形模具的工作条件与性能要求的分析,进行不同非金属成形模具材料的选用。     

射灯罩复杂件成形工艺及模具

常用的广告牌射灯灯罩是一种复杂成形件,由于灯光反射度的要求,表面要求比较高,所以成形难度较大,通过对其结构和冲压工艺分析和计算,制定了一套可行的成形工艺,设计了一种复合模具,拉深成形和凸缘切边一次完成,再通过一副横向和纵向冲孔模完成冲孔,全套生产工艺仅需两副模具。介绍了该成形复合模具的结构、灯罩的冲压过程和模具的设计要点。     

高温快速成形工艺对制品复原性影响试验研究

以自主开发的车用蓝牙高光模具和温控辅助装备为基础，利用高温快速成形工艺对制品型腔复原性的影响进行试验研究。结果表明：高温快速成形与普通成形主要区别在于当模温升高至塑料热变形温度附近时，制品复制率明显提高，在低于或超出塑料热变形温度区域，模温变化影响甚微，而其他参数的影响与普通成形类似；各参数对浇道凝料的影响与普通成形区别不大，且浇道凝料对模温的变化并不敏感，故可通过提高模温在不增加废料的前提下提高制品复制率。     

大型钛合金拼焊蒙皮整体化等温热成形工艺研究

将钛合金拼焊蒙皮组合件作为一个大型零件直接进行一次等温热成形,替代原有的多次热成形和焊接流程。开发了适用于大型模具制造的新型耐热铸钢材料XZ19-4N,具有良好的综合力学性能和抗高温氧化性,各项性能指标优于现行技术要求。设计了整体成形工装,采用工艺过程模拟仿真分析技术预判成形质量,减少了实验成本和误差,形成了钛合金整体化等温热成形方法,实现了超大型钛合金蒙皮的无焊缝整体成形。     

斯太尔转向节锻造自动化生产工艺及装备

斯太尔（STEYR）重型载重汽车是我国引进的先进车型。该车使用的转向节几何形装复杂（锻件形状复杂系数为0．156，属复杂级），锻造成形难度高，质量要求严，以往主要依赖进口。国内只是在锻锤上小批量生产，且工艺落后，工序多，锻件加工余量大，劳动强度高，生产率较低。本项成果采用了易于实现机械化操作的挤压——模锻复合工艺。成形工步为：毛坯缴粗一（翻转90°）在闭式模具中挤压成形—一半封闭模具中予锻——一开式模具中终锻——切边———热校正。为实现这一工艺要求，生产线配备了1000KW中频感应加热机，6300吨热模锻压力机，…