高韧性球墨铸铁轮毂的研制

高韧性球墨铸铁件345—144H轮毂是我公司利用丹麦技术国产化为沈阳鼓风机厂提供的高难度系列产品之一,铸件结构之复杂,小孔及多孔出砂、出气之难,材质之高是前所末有的。但我们在研制过程中,通过采用新工艺、新技术,成功地解     

基于数值模拟的轮毂铸件铸造工艺设计

对水轮发电机轮毂铸件的铸造工艺进行了设计,通过对铸件充型过程中的流场、凝固过程的温度场进行数值模拟,得出铸件在浇注时充型平稳,无缩孔、缩松等缺陷的产生,验证了工艺的可行性。     

球墨铸铁阀门铸件的研制

本文详细介绍了φ500mm球墨铸铁阀门的铸造过程，以及在生产中采取了快速冷却，铁液精炼，合金化处理等工艺措施。     

典型轮毂消失模模具的设计

1·产品的工艺性分析在工程机械驱动桥上,图1所示为轮边轮毂一种典型的结构毛坯图,材质为球墨铸铁(QT500-7)。此铸件结构的主要特点:①以大法兰右端为分型面,肋1在小法兰处不能脱模,宜在小法兰端分模。②内腔1左右     

圆桶类铸件的消失模铸造工艺

火箱箱体铸件是陶瓷厂用于给车间提供热风的配件，铸件主体厚度20mm，肋厚15mm，材质为HT200，铸件要求不变形、无飞边、毛刺，铸件单重250kg，我们决定采用消失模工艺。     

球墨铸铁卷筒铸件的无冒口铸造

长期以来,用砂型铸造的球墨铸铁件,都要加大浇冒口系统和辅以冷铁来获得合格铸件,否则铸件易产生缩孔、缩松等铸造缺陷。然而采用上述措施,既浪费了铁液,又很容易使型腔内的铁液在凝固石墨化膨胀过程中反馈给冒口,使铸件产生冒口根部缩孔。     

球墨铸铁轮毂的砂型铸造工艺设计

正球墨铸铁轮毂是列车运行设备中的一个关健零件。轮毂品质的优劣直接影响行车安全,由于其在列车运行中处于特殊位置,承受着复杂交变载荷,服役条件恶劣。我公司是生产球墨铸铁内燃机铸件的专业厂。2008年按美国铁路工程协会(AREA)标准,应美方要求生产的球墨铸铁轮毂,内在品质的检测,采用实物全检全部位射线拍片。初期无损检测结果表明,轮毂厚大变截面积热节断面内存在较严重的疏松、缩孔等缺陷,达不到AREA标准。美国的轮毂结构不同于我国的结构设计,平均壁厚比我国的轮     

基于RobotStudio的机器人轮毂铸件去毛刺工作站设计与仿真

针对轮毂行业现有毛坯毛刺去除方法,如使用刮刀、砂纸等工具均无法满足去毛刺要求的情况,提出了一种机器人自动化去毛刺的新方案.运用RobotStudio软件对工作站的设计进行仿真验证.仿真结果表明:机器人轮毂铸件去毛刺工作站的设计合理,能满足生产需求,为后续构建机器人轮毂铸件去毛刺工作站奠定了良好的基础.     

大型低合金钢铸件炉喉钢砖的铸造工艺设计

根据大型低合金钢铸件炉喉钢砖的产品结构，分析该铸件可能产生的铸造应力及起模困难等特点，木模上设计容易起模的“抽芯模式”结构，造型上采用水玻璃砂、石灰石砂、树脂砂三种砂型配合使用，并在砂芯中放入干砂块以增加砂芯的退让性，以及正确设计浇注系统等，能消除铸件裂纹、缩孔、缩松等缺陷，成功地生产出尺寸、表面质量均符合要求的炉喉钢砖铸件。     

叉车轮毂重力铸造工艺的研究

分析了QT450-10叉车轮毂的工作条件和零件结构特点,从保证其基本性能和质量要求方面,设计其合理的铸造工艺,采用机器造型,并选用合适的型砂配比。浇注位置和分型面的选择合理,采用双向缓流式浇注系统,保证了铁液的充型平稳,且有效的挡渣,同时采用合理的冒口高度及冒口颈尺寸能有效减少缩孔及缩松,得到致密组织。     

风电球墨铸铁件的研制

通过实行优化造型、浇冒口设计、低温石墨化退火工艺，合理选择化学成分、控制熔炼铁水的球化与孕育，可以生产出性能指标合格的大型风力发电用的铸铁件。     

立式挤压机轮毂模具自动喷雾机的研发

针对目前国内压铸行业使用的自动喷雾机的缺点,结合已开发的两板立式金属内腔挤压成形机的结构,按一体化成套开发的理念设计开发了一种结构紧凑性能优异高效率的喷涂设备,通过创新开发的双盘旋转式喷雾装置及采用单独控制外混式雾化技术的自动喷枪,大大的缩短了轮毂等大面积零件的喷涂时间,有效节省了脱模剂、压缩空气的消耗量,提高了喷涂质量。通过将喷雾机直接设计安装在主机导轨架上,采用双轴直线运动机构完成喷雾装置上下及前后移动,减少了占地面积,降低了造价成本,使整套装备更紧凑,工作效率更高。     

挤压成形轮毂模具自动喷雾机的研发

针对目前国内压铸行业使用的自动喷雾机的缺点,结合已开发的两板立式金属内腔挤压成形机的结构,按一体化成套开发的理念设计开发了一种结构紧凑性能优异高效率的喷涂设备,通过创新开发的双盘旋转式喷雾装置及采用单独控制外混式雾化技术的自动喷枪,大大的缩短了轮毂等大面积零件的喷涂时间,有效节省了脱模剂、压缩空气的消耗量,提高了喷涂质量。通过将喷雾机直接设计安装在主机导轨架上,采用双轴直线运动机构完成喷雾装置上下及前后移动,减少了占地面积,降低了造价成本,使整套装备更紧凑,工作效率更高。     

薄壁铝合金铸件铸造工艺设计及优化

正1.铸件要求薄壁封闭开关外体铸件,结构比较复杂,且铸件的壁厚不均匀,薄壁区域尺寸很小,铸件中也存在尺寸很厚大的区域,在这些区域如果浇注系统和补缩系统不合理定会造成缩孔缺陷。为了保证铸件致密度提出了以下要求:铸件材质为ZL104合金,铸件要求组织致密,不能有缩松、缩孔、裂纹等缺陷,在0.5MPa煤油压力下进行气密性试验,要求     

浇注温度对康明斯缸体铸件气孔的影响

论述了在底注式浇注系统,缸体顶面、前端设置压边冒口,以及高压自动线湿型砂生产条件下,浇注温度对康明斯6BT缸体铸件气孔废品的影响。生产实践证明,浇注温度在1430～1460℃时,可有效降低康明斯6BT缸体铸件气孔废品率,提高了缸体铸件质量。     

华铸CAE在风电轮毂球墨铸铁件上的应用

通过实行优化造型、浇冒口设计、利用华铸CAE铸造模拟,低温石墨化退火工艺,合理选择化学成分,控制熔炼铁液的球化与孕育,可以生产出性能指标合格的大型风力发电用的铸铁件。     

大型床身铸件裂纹缺陷的产生和预防

我公司为某单位生产的数控轧辊磨床床身（剖视图如图1所示）,长13m,宽1．9m,壁厚为35～140mm,铸件重量为35t,材质为HT300,采用树脂砂铸造,两端浇注,阶梯式浇注系统。采用三台10t／h热风冲天炉熔炼,浇注温度为（1350±10）℃。由于工作导轨面固态收缩时受拉应力作用,必然会产生挠曲变形,故设反变形量为25mm,如图2所示。保温时间为216h。     

浇注时间对康明斯缸体铸件缸壁气孔的影响

本文论述了在底注式浇注系统、浇注温度1585～1440℃、高压自动线潮模砂生产条件下,浇注时间对康明斯6BT气缸体铸件缸壁气孔有着较为显著的影响。试验和生产证明：20～21s的浇注时间可显著地降低康明斯6BT缸体铸件缸壁气孔,提高缸体铸件质量。