纳米材料在100t钢包隔热层上的应用

介绍了安阳钢铁股份有限公司第一炼轧厂100 t钢包用新型纳米材料作为隔热层的工艺试验,生产实践表明该新型钢包保温性能良好,能够减少钢包散热,降低精炼电耗,稳定中包钢水温度,取得了良好的工艺效果和经济效益。     

新型保温材料在钢包隔热层上的应用研究

介绍了安钢第一炼轧厂在100t钢包采用新型纳米材料作为隔热层的工艺试验。生产实践表明,该新型钢包保温性能良好,能够减少钢包散热、降低精炼电耗、稳定中包钢水温度,这一生产应用取得了良好的工艺效果和经济效益。     

降低精炼工序综合能耗的关键技术

为降低精炼工序综合能耗和电极消耗,唐山不锈钢有限责任公司集成转炉工序、精炼工序、调度系统、钢包系统,通过现场调查分析,找到了精炼能耗的主要影响环节,有针对性的采用了提高转炉终点温度命中率、提高钢包加盖率、提高转炉直接出钢比例、优化真空浸渍电极使用方法、优化生产组织等措施,显著降低了精炼工序电极消耗、电耗等综合能耗,为钢铁企业降本增效指明方向。     

莱钢90t LF/VD精炼钢包智能吹氩技术的开发与应用

对精炼过程中夹杂物行为的试验表明,吹氩搅拌可显著减少夹杂物数量,降低夹杂物浓度,增大夹杂物尺寸。在莱钢90 t LF/VD精炼钢包炉安装智能吹氩设备,建立了智能吹氩标准,实现了氩气流量的精确控制,降低了轧材中夹杂物的含量,提高了产品的实物质量,同时电耗和电极消耗分别下降了27%和14%,氩气消耗降低了26%。     

LF炉精炼电耗控制分析与策略

结合现场生产实践和对数据统计进行分析,查找出影响LF炉精炼电耗高的＂顶渣、初始钢水温度、待精炼时间、精炼渣系、精炼挡位和电流选择及精炼设备＂主要因素,通过在冶炼、钢包、精炼、连铸、设备、生产协调六个环节实施改进措施,LF精炼吨钢电耗比最初降低了6.664（k W·h）/t。     

92tLF炉配加复合精炼剂冶炼工艺探索

钢包精炼炉配加复合精炼剂，结果表明：良好的工艺能使复合精炼剂充分发挥节省脱氧材料和合金，提高钢水的纯洁度，降低精炼电耗，缩短精炼时间等功能。     

钢水温度过程控制优化

针对安钢第一炼轧厂钢水控制中出现的精炼电耗炉次差别大、连铸中包温度合格率偏低等的情况,在炼钢、精炼、连铸、生产组织、钢包、中间包等影响温度的各个控制环节进行了优化,精炼电耗比原来降低8kW·h/t左右,钢水中包温度控制合格率由85%左右提高到97%以上.     

纳米复合反射绝热板在120t钢包上的应用

为了适应强化冶炼和炼钢新技术发展的需要,钢包普遍采用高导热性的耐火材料,虽然包龄有所提高,但是也使得钢水散热速度加快,钢包外壳温度过高,给安全生产带来了隐患。天津钢铁集团有限公司炼轧厂在120t钢包上采用了新型纳米复合反射绝热板作为隔热层来减少钢水温度损失。介绍了纳米复合反射绝热板的构成、工作原理、安装方案和新型钢包保温性能对比数据。实际生产结果表明,新型钢包保温性能该良好,能够减少钢包散热,降低精炼电耗,稳定中包钢水温度,工艺效果和经济效益良好。     

钢包底吹对RH脱氢和夹杂物的影响

RH(Ruhrstahl Heraeus)真空精炼过程钢包底吹作为提高精炼效果的一种方式近年来受到广泛关注,为研究钢包底吹在实际生产中的影响,通过工业生产试验研究了 RH真空精炼过程钢包底吹对脱氢和夹杂物的影响.结果表明,增加钢包底吹优化了钢包内部钢液的流动和混匀情况,增大了夹杂物的碰撞聚集长大速率和夹杂物的平均尺寸,...     

LF精炼炉节能实践

为降低精炼电耗,在LF炉现工艺装备基础上,增加LSMELT AC电极控制系统,优化钢包车定位方式、在LF精炼炉耐材炉盖的上方每个电极孔的周围增加耐材装置、改善LF精炼炉喂丝导管。根据LF炉实际生产条件,提出了降低电耗的有效工艺措施,即进行折浇余渣、在转炉出钢过程中加小粒渣料等。通过以上优化措施,LF炉精炼电耗降低6.7%。     

120 t精炼炉钢包底吹氩系统改造

对钢包到精炼位后底吹氩系统不通的原因进行了分析.分别对钢包本体的底吹氩系统和精炼处理位的底吹氩系统进行改造,改造后提高了钢包底吹的一次吹开率,减少了钢水折包次数,促进了精炼和连铸的顺利生产,有效地降低了生产成本.     

钢包操作条件对耐火材料使用寿命的影响

分析探讨了钢包温度、精炼时间、渣的碱度、渣的氧化性、渣的黏度、真空处理、超高温、吹气搅拌等操作条件对包衬耐火材料侵蚀的影响,总结了不同精炼设备的使用寿命,对提高钢包的使用寿命和减少钢包耐火材料的消耗具有指导意义。     

LF钢包流场数值模拟及应用

应用Fluent软件对某钢厂80t精炼钢包流场进行数值模拟,分析了不同透气砖布置和不同氩气流量对钢包流场及钢液混匀效果的影响。结果表明,底吹氩钢包透气砖采用0．5R-0．67R-60°的布置方式可以减少卷渣,减少混匀时间。应用表明,改造后的钢包缩短钢液混匀时间10s,软吹10min后夹杂物总量减少1800个（50个视场）,明显提高了精炼效果。     

钢包吹氩工艺在我厂电炉钢生产中的应用

成都无缝钢管厂电炉车间从1979—1982年中对25个钢种,590炉钢进行了钢包吹氩精炼。本文介绍了吹氩方式的确定、吹氩工艺参数的选择和吹氩效果。采用钢包吹氩工艺后,对提高电炉钢的纯度、解决中碳易裂钢的开裂、缩短冶炼时间、降低电耗,提高产品质量等方面均收到显著成效。     

透气砖保护剂在降低钢包转运过程温降中的应用

透气砖保护剂可在不影响钢包引流砂自开和精炼吹氩效果的前提下,通过其保护作用,缩短钢包吹氩时间,减少吹氩引起钢水翻动造成的热量损失,从而减少钢水在从转炉至精炼到站的转运过程中的温降。     

冶金新技术20行

钢包精炼过程控制系统美国内陆钢铁公司第2氧气转炉车间最近安装了一套被称为“ASEA 钢包精炼主系统”的钢包精炼过程控制系统,来控制钢包精炼过程的各个阶段。此系统有一系列热力学模型和冶金学模型,并以此建立各种专用控制策略。根据对浇铸前钢水温度和成分的要求,计算机发出精炼处理指令,加热指令模件发出能满足连铸机定时要求的电压抽头和电流设定值。主要有     

降低150 t LF精炼电耗的生产实践

通过提高转炉出钢温度(Q235A/Q235B钢1 660~1 670℃, Q345A/Q345B钢1 665~1 675℃,终点[C]≥0.06%,终点[P]≤0.025%),强化钢包周转管理,出钢过程减少下渣量、加炉渣改质剂或脱硫剂提前造渣脱硫和精确计算合金加入量,控制钢包底吹氩流量防止二次氧化和卷渣等工艺措施,使150 t LF Q235B和Q345 B钢平均送电时间分别从8.10 min和9.39 min降至2.60 min和3.13 min,平均电耗分别从17.33 kWh/t和20.09kWh/t降至5.55 kWh/t和6.69 kWh/t,平均LF精炼时间分别从40 min和42 min降至20.1 min和22.4 min,各项精炼指标均达到要求,取得了较好的经济效益。     

钢包炉使用烧结型和预熔型精炼渣研究

对钢包炉(LF)精炼使用烧结型和预熔型精炼渣的精炼效果进行对比试验研究。结果表明:精炼使用烧结型或预熔型精炼渣化渣效果均较好,无结块等现象,钢包炉电极加热起弧时间相近,埋弧效果好。与烧结型精炼渣试验相比,预熔型精炼渣试验炉次平均白灰使用量减少59 kg/炉,精炼渣使用量减少61 kg/炉,平均精炼时间缩短1.7 min,平均脱硫率提高8.89%。     

100t精炼钢包永久层用耐材的优化

本文介绍了安钢一炼轧100t精炼钢包永久层耐火材料的材质选择及砌筑工艺优化,经过生产实践,采用无模具自流浇注料打结钢包永久层,能够提高了钢包永久层寿命,促进钢包整体寿命的提高,降低耐材消耗,减少"穿包"事故发生,取得良好的使用效果和经济效益.     

提高精炼钢包寿命的理论分析与应用探讨

对梅山炼钢厂精炼钢包使用过程中存在的问题作出了多方面应用探讨。通过对梅山LF精炼钢包使用情况进行数据分析研究，为优化全连铸工艺，稳定温度制度，提高钢包炉役寿命，起到了重要作用。由于采取了改进措施，梅山炼钢厂部分实验精炼钢包寿命已达130炉，为长浇次生产奠定了良好基础。