粗轧机球墨铸钢水平辊开裂原因分析

某材料为球墨铸钢的粗轧机水平辊在使用很短时间后即发生径向开裂,采用宏观检验、化学成分分析、硬度试验、金相检验等方法对水平辊的开裂原因进行了分析。结果表明:不良的组织状态是导致水平辊开裂的主要原因;水平辊生产过程中未进行高温扩散退火,导致水平辊组织偏析严重,呈枝晶状分布,枝晶间隙碳化物粗大,数量较多,而枝晶杆处部分碳化物呈断续网状分布;另外,铸造过程中钢液石墨化工艺控制不佳,导致石墨数量少,球化效果差。     

包胶辊开裂原因分析

采用化学成分分析、宏观和微观组织检验以及力学性能测定等方法对在使用过程中发生开裂的包胶辊进行了分析。结果表明，由于错误地将平衡重焊在了辊筒内壁，由此造成辊筒的显微组织和力学性能以及受力状况发生了变化。在承受频繁的弯曲应力作用后，在其焊接热影响区萌生了裂纹源进而发生疲劳开裂。     

9Cr2Mo钢转向辊调质开裂原因分析

通过化学成分分析、宏观和微观检验对9Cr2Mo钢辊身近端部纵向开裂的原因进行了分析。结果表明：材料化学成分超标、内裂纹的存在、原始组织晶粒粗细差异都对裂纹的形成产生了直接影响。最后根据分析结果制订了改进措施。     

浅析偏心轴开裂的原因

偏心轴经过热处理以后极易出现表面纵向的裂纹,对偏心轴出现的裂纹可以通过宏观和微观,以及化学分析和扫描电镜断口的方法进行检验,通过检验以后可以发现在偏心轴的表面大点状偏析的情况很严重的。而且偏心轴的内部夹杂物较多,这样就导致偏心轴在热处理的时候就更易出现开裂的情况,为了避免偏心轴出现这种情况,一定要找到问题出现的原因。     

磨辊开裂原因分析

磨辊在热处理之后发生开裂，裂纹宏观形貌平直。为寻找开裂原因，对开裂磨辊进行了化学成分和高、低倍组织及断口的宏、微观分析。检验结果，宏观断口上有较多白亮斑，低倍试样上分布大量锯齿状白点裂纹；用SEM观察断口的白亮斑区有不连续二次裂纹，二次裂纹边缘分布多个穿晶准解理平台，平台微观形貌与白点的微观形貌特征相符；金相组织是由粗大马氏体、贝氏体和珠光体与铁素体组成的混合组织，且有不连续分布的穿晶锯齿状裂纹，裂纹周围未脱碳。结果表明，磨辊开裂是由白点引起的，而白点裂纹的形成与磨辊材料的氢含量和热处理组织缺陷等因素有关。     

SKD11模具钢开裂原因分析

对SKD11模具钢热处理后磨削时开裂原因进行了分析。结果表明，裂纹起源于圆孔与沟槽之间最薄处，属淬火开裂。不合理的模具结构设计和不恰当的相加工，是导致钢板淬火开型的根本原因。     

φ710mm走轮开裂原因分析

φ710mm走轮在未经使用情况下发生严重开裂。为确定走轮开裂原因，进行了工艺调查和解剖分析。通过SEM观察，可知主断口微观形貌符合白点断口特征。低倍检验轮毂部位有白点裂纹。低倍试样的断口面有白点亮斑，亮斑宏、微观形貌符合白点断口特征，断口表面附近有呈穿晶分布的锯齿形裂纹，裂纹内及其周围未见明显的非金属夹杂。踏面硬度高达390HBS，超过工艺规定的上限360HBS。由此认为，走轮的开裂是由白点引起的，而白点裂纹的形成与走轮材料的含氢量、热处理工艺欠妥导致较大的内应力等因素有关。     

电梯主驱动轴开裂原因

某电梯主驱动轴在焊接后进行磁粉检测时发现有裂纹.采用微观分析、金相检验、力学性能试验、化学成分分析等方法对电梯主驱动轴的开裂原因进行了分析.结果表明:裂纹位于电梯主驱动轴焊接热影响区熔合线附近,属于低熔共晶产物存在引起的近焊缝区液化裂纹,该液化裂纹是由于焊接工艺不当而产生的.     

42CrMo钢蜗杆开裂原因分析

42CrMo钢蜗轮蜗杆在装配时发现蜗杆表面开裂,通过宏观分析、化学成分分析、淬火表面残余应力测试、微观分析、金相检验、能谱分析、硬度测试等方法对蜗杆开裂的原因进行了分析。结果表明:该42CrMo钢蜗杆表面裂纹为淬火应力裂纹,蜗杆材料中的锰的质量分数偏高以及淬火过程中热应力与组织应力叠加导致蜗杆沿轴线方向开裂。     

303Cu不锈钢在拉拔及机加工时开裂原因

将303Cu不锈钢线材拉拔成六角棒后对其打孔,在这两个工艺过程中,材料开裂几率较大.采用化学成分分析、金相检验、电子探针分析等方法对开裂试样进行了全面分析,同时对线材的生产工艺进行分析,找到了开裂原因,并提出了应对措施.结果表明:钢中硫化物夹杂的成分、形态及其分布是产生开裂的主要原因;采用调整连铸和热轧加热工艺,以及增...     

ф710mm走轮开裂原因分析

ф710mm走轮在未经使用情况下发生严重开裂.为确定走轮开裂原因,进行了工艺调查和解剖分析.通过SEM观察,可知主断口微观形貌符合白点断口特征.低倍检验轮毂部位有白点裂纹.低倍试样的断口面有白点亮斑,亮斑宏、微观形貌符合白点断口特征,断口表面附近有呈穿晶分布的锯齿形裂纹,裂纹内及其周围未见明显的非金属夹杂.踏面硬度高达390HBS,超过工艺规定的上限360HBS.由此认为,走轮的开裂是由白点引起的,而白点裂纹的形成与走轮材料的含氢量、热处理工艺欠妥导致较大的内应力等因素有关.     

轧钢加热炉炉底管开裂原因分析

采用宏观检验、化学成分分析、力学性能测试、金相检验等方法对轧钢加热炉炉底管产生开裂的原因进行了分析。结果表明：炉底管的开裂是由于原材料本身热处理不当产生魏氏组织和晶粒粗大,降低了钢的韧性和伸长率,在应力的作用下发生开裂。     

预应力筋用锚具开裂分析

针对某桥梁施工中使用的预应力锚具在张拉过程中出现开裂的现象,通过宏观观察、化学成分分析、断口分析、金相检验等检测手段对其开裂的原因进行了分析。结果表明:该预应力锚具开裂主要是因其存在冶金缺陷以及热处理工艺不当所致。并根据原因提出了预防措施。     

压力机连杆开裂原因分析

某厂压力机连杆材质为35SiMn,其工艺为锻造一正火一机加一气割一调质一机加一淬火,此批连杆共四件,连杆正火后切割外型,气割后放置3天转到热处理车间进行调质。调质前连杆表面发现开裂,为避免连杆再次出现开裂,我们对开裂连杆进行理化检验,找出原因并提出了建议。     

紫铜管开裂原因分析

采用光学显微镜，扫描电镜及能谱仪对冰箱用紫铜管渗漏失效进行了分析。结果表明，紫铜管渗漏系腐蚀引发裂纹所致，而涂在铜管表面的油胶中的氯离子是引起紫铜管应力腐蚀开裂的主要因素。     

音箱塑料模具开裂原因分析

对塑料模具试模时开裂原因进行了分析.结果表明,主要原因是热处理工艺不当,淬火后没有回火,试模时由于应力集中导致开裂.     

法兰开裂原因分析

通过利用直读光谱仪、光学显微镜、扫描电镜和能谱仪等检测仪器,对某焊接件法兰侧的化学成分、力学性能和裂纹附近以及基体的显微组织进行分析和测试,找出了法兰开裂的原因。结果表明:由于法兰材料中含有较多的呈串联状和堆积状分布的氮化钛类非金属夹杂物,导致法兰在加工过程中于串联状夹杂物处因应力集中而形成微裂纹。     

热轧窄带钢65Mn冷轧开裂和淬火开裂原因分析

南京钢铁联合有限公司带钢厂生产的65Mn在用户处出现冷轧和淬火开裂的现象,经分析主要是热处理环节造成的。     

沥青路面开裂的原因及处治

系统地阐述了沥青路面裂缝的原因和危害，通过施工经验简单地介绍一下有关沥青路面裂缝的日常养护措施和沥青路面开裂的施工工艺要求及施工要点。