用拉伸试验机横梁位移值计算断后伸长率

介绍利用拉伸试验机横梁位移数据计算拉伸试样断后伸长率的方法。由试样长度与标距不一致产生的测量偏差，可通过补偿值加以修正，其测量精度与常规测量方法基本相同。     

不锈钢拉伸试验条件与断后伸长率测量值的关系

采用单向拉伸试验研究了不同拉伸速度、不同试样规格对不锈钢冷轧薄板断后伸长率测量值的影响。结果表明:不锈钢的断后伸长率测量值随拉伸速度的提高而下降、随试样横截面的增大而提高。说明拉伸试验条件对不锈钢薄板的断后伸长率测量值影响较大,只有在拉伸试验条件一致的情况下,断后伸长率测量值才能作为选材的依据之一。     

利用改进的引伸计自动测量铍材的断后伸长率

根据GB/T 228.1-2010的技术要求,金属材料断后伸长率的测量方法通常包括人工测量和利用引伸计自动测量两种方法。由于铍材拉伸试验时试验机无法夹持直接购买的标距为25mm的引伸计,为了满足标准对引伸计使用的技术要求,重新设计了引伸计的刀口,并将自动测量结果与人工测量结果进行了比较。结果表明:采用改进后的引伸计可以准确、快速地自动测量铍材试样的断后伸长率。     

DC03冷轧钢板断后伸长率测试结果的影响因素及其不确定度评定

通过对DC03冷轧钢板的断后伸长率进行测试,分析了断后标距测量位置对断后伸长率测试结果的影响,以及手工测量与引伸计自动测量两种方式的差异,最后对手工测量的断后伸长率A_(50mm)和A_(80mm)测试结果的不确定度进行了评定。结果表明:试样的原始标距越长则测得的断后伸长率越小,原始标距越短则测得的断后伸长率越大;采用引伸计自动测量断后伸长率得到的测试结果小于手工测量的测试结果;当包含因子k=2时,该DC03冷轧钢板手工测量得到的断后伸长率测试结果为A_(50mm)=49.0%±2.0%,A_(80mm)=40.5%±2.0%。     

拉伸试验机自动测量断后伸长率面临的难题及解决办法

拉伸试验机、引伸计、试样测量台和机械手等技术的进步,使很多自动或半自动的拉伸试验机投入了使用,这些拉伸机测量抗拉强度、屈服强度等应力指标可以达到很高的精度,但是,自动测量断后伸长率却可能得出错误的结果。认识、验证和解决该问题是制造和使用拉伸机的有关人员面临的一个难题。介绍了笔者和某试验机制造公司共同进行的验证直接测量和不同修正方法得到的结果,并提出了用最大力总伸长率代替断后伸长率作为塑性指标。     

过负荷电流对铜导线断后伸长率和断面收缩率的影响

研究了不同大小的过负荷电流及通电时间对铜导线的断后伸长率和断面收缩率的影响,并建立了过负荷电流与铜导线断后伸长率、断面收缩率的回归方程。结果表明:铜导线的断后伸长率和断面收缩率随着额定电流的增大而下降;在相同的额定电流下,铜导线的断后伸长率和断面收缩率随着通电时间的延长而下降。通电时间对铜导线断后伸长率和断面收缩率的影响小于电流大小对铜导线断后伸长率和断面收缩率的影响。     

测定断后伸长率的新方法——解析法

GB/T 228-2002规定了用直接法和移位法测定断后伸长率,直接法测得的断后伸长率随断口所在的位置而变化,不具备唯一性;移位法弥补了直接法的不足,但是比较麻烦。笔者提出了一种测定断后伸长率的新方法——解析法。该方法利用断口两侧伸长变形的对称性,在试样断裂后较长的一半中,已经包含了试样伸长的全部信息的特征,虚拟一个拉伸试样;这个虚拟试样断口两侧的伸长变形是对称的,继而利用GB/T 17600-1998中的断后伸长率换算公式计算得到所要求的断后伸长率。解析法得到的断后伸长率测定结果优于直接法和移位法,特别适用于对材料断后伸长率研究的工作。     

拉伸速度和制样方式对聚苯乙烯和聚丙烯拉伸性能的影响

研究了拉伸速度及制样方式对聚苯乙烯(PP)和聚丙烯(PS)材料的拉伸强度和断后伸长率的影响。结果表明:随着拉伸速度的增大,两种材料的拉伸强度均有所增加,而断后伸长率却呈现出不同的变化;PS注塑成型试样的拉伸强度和断后伸长率都明显高于压制成型试样,PP注塑成型试样的断后伸长率比压制成型试样的增加了69%,而拉伸强度几乎没有改变。     

用非比例试样获取比例试样断后伸长率的方法

根据金属材料均匀塑性变形阶段单位长度塑性伸长相同,以及颈缩变形只在局部长度内发生这一规律,建立了一种用标距小于标准比例试样标距的非标准试样获得标准比例试样断后伸长率的方法。经过试验验证,用该方法测得的断后伸长率与GB/T 228-2002标准规定的方法获得的伸长率相吻合。     

使用横梁位移测定铍材的断后伸长率

GB/T 228.1-2010规定了使用直接法和移位法测定金属材料的断后伸长率。但铍材拉伸试样的横截面积和断后伸长率较小,若使用直接法测定,其断后伸长率随断口所在位置及试样断裂部分拼接状态的变化而变化,不具备唯一性;若使用移位法测定,虽弥补了直接法的不足,但操作较为麻烦。笔者介绍了利用横梁位移计算铍材拉伸试样断后伸长率的方法,可弥补上述两种方法的不足。通过试验及数据统计分析,证明此种方法可以准确快速地测定铍材试样的断后伸长率。     

标距对电工圆铜线拉力试验结果的影响

根据GB/T 3953-2009和GB/T 4909.3-2009,对原始标距为200 mm和250 mm的电工圆铜线进行了多组拉力试验以及不确定度评定。结果表明:短标距试样的断后伸长率大于长标距试样的断后伸长率,而抗拉强度相差不大;两种标距试样断后伸长率和抗拉强度的标准扩展不确定度几乎一致。建议在拉力测试时使用短标距试样。     

时效处理对PSB830高强度精轧螺纹钢筋力学性能的影响

采用力学性能测试、宏观观察、扫描电镜及能谱分析等方法研究了自然时效对PSB830高强度精轧螺纹钢筋力学性能的影响。结果表明：自然时效后，钢筋的屈服强度先下降后提高到初始结果附近，抗拉强度先升高后趋于稳定，断后伸长率有大幅度的提高；自然时效前，断后伸长率较低的原因是氢在夹杂物附近聚集；时效过程中，在内应力释放、析出相以及氢缓慢释放的综合作用下，氢的聚集程度降低，使得钢筋的断后伸长率有较大幅度的提升。     

1Cr18Ni9Ti奥氏体不锈钢薄板断后伸长率的换算

通过对不同宽度及标距尺寸的2mm厚1Cr18Ni9Ti奥氏体不锈钢薄板进行拉伸试验,证明了Oliver公式比Bollu公式更适合该不锈钢薄板断后伸长率的描述,通过数据拟合得到了该不锈钢薄板的Oliver表达式为A=0.84((2^1/S)0/L00).18,并通过断后伸长率的换算验证了该表达式的合理性。     

断后标距的重量法测定

为了失效分析，无标点等特殊情况下断后标距的测量，提出了用重量法测量断后标距。试验结果表明，该方法可作为仲裁方法。     

U75钢轨闪光焊接头轨腰断后伸长率不合格原因分析

采用化学成分分析、力学性能测试、金相检验和断口分析等方法,分析了U75V钢轨闪光焊接头轨腰拉伸断后伸长率不合格的原因。结果表明:钢轨接头和钢轨母材轨腰大量密集分布MnS夹杂物(评级达到3.0级),长条状的MnS夹杂物经闪光焊顶锻后,随金属流线偏转45°方向,当与拉伸过程中的45°最大剪切应力平行时,相当于MnS夹杂物受到横向拉伸剪切,裂纹容易在夹杂物中开裂和扩展,故断后伸长率很低。     

基于单向拉伸的glare板力学性能测试

目的 研究使用新方法制造小型大曲率glare板零件的可能性。方法 通过使用传统的模具来充液成形/普通拉深成形含有半固化玻璃纤维预浸料的glare板,成形后再进行固化。在室温下,使用单向拉伸方法分别对金属、含半固化玻璃纤维预浸料的glare板和固化之后的glare板进行力学性能测试。结果 含半固化玻璃纤维预浸料的glare板主要失效形式为金属板断裂,固化之后的glare板的主要失效形式为玻璃纤维断裂;含半固化玻璃纤维预浸料的glare板有着和金属相近的断后伸长率,具有较好的塑性,固化之后的glare板的断后伸长率远小于金属的断后伸长率,塑性极差。结论 通过使用传统的模具来充液成形/普通拉深成形含有半固化玻璃纤维预浸料的glare板,成形后再固化的方法来制造小型大曲率glare板零件是有可能的。     

断后标距的重量法测量

为了解决某些特殊情况下断后标距的测量，本文提出了重量方法。实验证明，该方法优于移位法，并可作为仲裁方法。     

冷轧薄钢板拉伸试样尺寸对断后伸长率和最大力总伸长率影响的对比

为了解决国内外冷轧薄钢板拉伸试验标准不统一,断后伸长率（A）受试样标距影响,没有直接可比性及换算的局限性,同时也为了满足车身设计人员提出的同一冲压级别的汽车板应采用同一种标准的伸长率表征力学性能的要求,采用大量试验验证了最大力总伸长率（Agt）与试样标距无关。并根据拉伸试验机已能自动测出Agt的现状,提出应将其列入汽车板标准力学性能表中。     

焊接接头横向拉伸试验结果分析

通过一系列对比试验,研究分析了Q345焊接试板焊接接头横向拉伸性能与全焊缝和焊板母材之间的差异,探索接头横向拉伸所得屈服强度与断后伸长率的合理性。结果表明,接头横向拉伸所获得的屈服强度值介于母材与全焊缝的值之间,且试验结果受所用引伸计标距的影响较为显著;接头横向拉伸断裂位置虽在母材上,但抗拉强度值要高于母材强度近20 MPa,断后伸长率则比母材低了近10%,但仍高于全焊缝的值。     

新型超高强度钢的高温形变热处理

采用高温形变热处理(TMT)+后续冷(热)处理的方法对新型超高强度钢(G33钢)进行处理,研究了不同工艺参数对G33钢微观组织及准静态(10-3s-1)拉伸力学性能的影响。结果表明:G33钢的最佳处理工艺为50%形变量的高温(1078℃)形变热处理+-73℃/1h冷处理+200℃/2h回火,此工艺下钢的屈服强度为1685MPa,极限抗拉强度为2130MPa,断后伸长率为14.0%。