铝合金厢式运输半挂车的轻量化设计

将钢制骨架材料厢式运输半挂车厢体设计变更为全铝合金结构,建立了该车型的三维几何数模及有限元分析模型,对可能出现的几种典型工况进行结构强度分析,得到铝合金材料箱式运输半挂车主体骨架的改进结构.该结构在满足国家标准及法规的前提下,可有效实现轻量化要求的较优设计,为厢式运输半挂车的升级和创新提供了参考.     

铝合金半挂车车架结构设计及有限元分析

介绍了一种基于有限元分析的铝合金半挂车车架的结构设计。车架为梯形非全承载式结构,由左右两支纵梁焊合、若干横梁组件连接而成。零件选用6×××铝型材制作而成,连接方式为铆接或螺接。设计过程中通过有限元仿真,模拟车辆满载状态下弯曲、扭转、加速、转弯、制动等工况状态,并重点分析鞍座连接处的结构强度。经反复分析及结构优化,车架强度和刚度满足设计和使用要求,相比同类钢制车架,铝合金车架可减重30%～40%。     

基于自适应响应面法的长规格铝合金厢式半挂车轻量化研究

为了解决厢式半挂车结构性能和轻量化之间的矛盾以降低能源消耗,运用结构优化方法对铝合金厢式半挂车进行轻量化设计。以规格为12 m长的铝合金厢式半挂车为研究对象,采用高强度铝合金替代传统钢材作为厢式半挂车的主要材料,并对车厢底板截面进行设计。通过HyperWorks软件对已应用了铝合金轻质材料的厢式半挂车进行刚度、强度分析,用部分因子设计法筛选设计变量后通过可拓展的格栅序列法进行采样,在此基础上用最小二乘法构建近似模型,最后利用自适应响应面法完成优化设计。结果表明：该方法能够在满足刚/强度要求的前提下,进一步实现车身总体减重6.8%,完成厢式半挂车结构轻量化设计。     

铝合金是现代汽车轻量化的首选材料

阐述了铝材在现代汽车上实现轻量化的迫切需求以及轿车铝合金零部件的发展态势,介绍了铝合金车体的发展状况;提出应用铝合金材料的诸多好处及轿车轻量化是节约燃料最重要的措施.     

铝合金材料在汽车轻量化领域应用的研究现状

汽车轻量化的发展符合“双碳”目标的诉求,汽车减重将是未来大势所趋。分别从铝合金材料的特性、汽车轻量化的发展、铝合金材料对汽车轻量化的影响以及铝合金材料在汽车车身、底盘、发动机和轮毂的应用进行了概述,并针对铝合金材料加工难度大、成本高等问题提出发展措施,显现了我国铝合金材料技术开发的紧迫性和必要性。     

中集凌宇国内最轻铝合金半挂车推向市场

洛阳中集凌宇汽车有限公司近期推向市场的一款CLY9401GRY铝合金溶液运输半挂车达到了国内领先水平,该车采用全铝合金罐体,铝合金总程,铝合金轮毂,BPW空气悬挂,单胎,活动护栏。一流的设计、一流的配置为用户带来一流的价值体验。改良后,该车最大的特点是自重轻,主车架、副车架均采用铝合金材质,主车架与总程采用高强度螺栓联接,有效降低了整车自重,48立方标准配置,整车质量仅为6400kg,是目前国内自重最轻的铝合金半挂车。     

铝合金在车身轻量化技术中的应用

作为节能汽车、新能源汽车和智能网联汽车的共性基础技术之一,轻量化是有效实现汽车节能减排的重要途径之一,是提升车辆加速性、制动性、操稳性等诸多车辆性能的重要保障.文章将以钢铝混合车身为主,介绍目前市场上铝合金在车身轻量化方面较为成熟的技术方案和工艺路线,以供参考.     

一种重卡车架轻量化结构设计及有限元分析

介绍一种基于有限元分析的钢铝混合重卡车架的结构设计：车架材料主要是500L大梁钢及6×××系铝合金挤压型材,由左右两支钢制纵梁、若干铝合金横梁组成主要受力框架。纵梁采用原主机厂设计结构样式,横梁断面设计成抗弯刚度和连接性较好的工字型,各零部件之间通过铆钉或高强螺栓连接。设计过程中通过有限元分析模拟了满载状态下的侧向工况和对扭工况,并重点分析了平衡悬架连接处的结构强度。经过反复分析、结构优化,车架各处应力均低于材料屈服强度,抗弯和抗扭刚度与原钢车架相当。对比结果表明,相比同类钢制车架,铝合金车架可减重40%。     

一种新型轻量化高级轿车铝合金轮毂生产工艺

分析了目前铝合金轮毂生产工艺的特点,提出并验证了一种以锻造旋压为轮毂基体,以注塑件来满足外观造型的轮毂生产新工艺,并通过实际生产及轮毂试验验证,满足了高级轿车对轮毂高强度、轻量化,造型美的要求。     

高强韧铝合金轮毂的轻量化铸旋新工艺

综述了铸造铝合金的强韧化研究现状和最新进展,介绍了铝合金轮毂的铸旋成形新技术,分析了铸旋工艺在铝合金轮毂轻量化中的作用。分析表明热塑性形变韧化可成为A356合金强韧化的新途径,以此为基础发展的铸旋成形工艺可满足汽车轮毂进一步轻量化的要求。采用铸旋工艺成形的铝合金车轮轮辋部位的各项性能指标比低压铸造车轮有大幅提高,轮辋壁厚也可大幅度减薄,相同规格的车轮,采用铸旋工艺生产可减重5%～15%,实现了产品的高强度、轻量化要求,具有更轻的竞争力。之后重点介绍了铝合金轮毂铸坯热旋压工艺原理、A356合金的可旋性、工艺参数的选择及有限元分析在热旋压工艺设计中的应用,并指出存在的问题和所需做的进一步研究。结果表明铸造A356合金的热旋压可加工窗口较窄,成形温度控制是关键,为了促进铝合金轮毂铸旋工艺的广泛应用与发展,在铸造铝合金的热旋压变形性能、热旋压时金属的变形机理和流动行为,以及热旋工艺数值模拟和参数优化等方面还需要做大量的、深入系统的研究工作。     

BS960在骨架车大梁上的轻量化CAE分析

为了骨架车大梁的轻量化,首先对某大梁车架原始方案进行了静态强度有限元分析,结果显示最大的Mises应力位置位于纵梁鹅颈位置.然后针对纵梁的最大应力和位移区域,对上翼板、下翼板、腹板厚度的关系进行了灵敏度分析,得到影响最大应力和位移的关键部件.最后纵梁材料升级为BS960并减小厚度与原始方案进行对比,根据不同目的需要,推荐了上翼板—腹板—下翼板的板厚组合,推荐的纵梁板厚组合轻量化率最大为21％.     

镁、铝合金及塑料轻量化竞争与挑战

汽车材料轻量化成为汽车发展的必然趋势。本文以简单矩形断面实心杆为例,对镁合金、铝合金和塑料在弯曲载荷下的刚性和屈服两种约束条件下的厚度和质量比进行系统分析,依此探讨镁合金作为汽车轻量化材料的优势和不足,以及镁合金材料开发与应用的发展方向。     

汽车用铝合金的研究与应用

汽车轻量化是全世界汽车工业的发展方向,而汽车轻量化的首选材料是铝合金。铝合金材料在汽车上的应用对解决我国能源短缺、环境污染、运输效率低下具有很重要的意义。本文对汽车用铝合金的研究现状、应用进展、发展趋势进行了综述。     

变形铝合金在汽车轻量化中的应用和挑战分析

汽车作为人们日常出行的主要交通工具,在为人们提供出行便利的同时,也消耗了大量资源,并给环境带来了污染。在节能减排的趋势下,汽车轻量化成为了汽车领域发展的重要方向,以降低能量消耗,减少对环境的污染。变形铝合金的应用促使汽车轻量化并保证了汽车的使用性能,使其能够稳定发展。本文分析了变形铝合金在汽车轻量化中的具体应用及面临的挑战,并供参考。     

半固态铝合金设计与试验研究

在半固态加工的基本原理基础上采用合金热力学计算方法设计了Al-Si-Mg系半固态新合金，并进行了初步的试验验证。结果表明，新合金在铸态和半固态下的组织和力学性能特点与预测结果基本一致，并且发现适当增加Mg，si含量可以改善铝合金半固态加工性能和提高合金的力学性能。这对进一步开发新型的实用半固态合金具有一定的指导作用。     

高速列车轻量化及铝车体材料选择

本文在分析了国内外高速列车轻量化的发展现状之后,进一步探讨了高速列车轻量化的重大意义及应采取的途径。具体比较了钢结构和铝结构车辆的经济技术指标,论述了铝结构车体的形式和常用铝合金及其性能。分析了铝合金结构车辆在我国推广的可能性及应着重解决的关键问题。     

新能源汽车车门轻量化研究

以某新能源汽车车门为研究对象,通过设定轻量化目标,分析了零件结构及强度情况,制定了车门轻量化方案,并利用有限元模拟分析的方法,对车门的模态以及刚度进行了验证。结果表明,该轻量化方案振型分布合理,结构振型光滑,动态特性良好,同时刚度性能优良。该轻量化方案具有可行性,试模成功并实现了汽车车门的量产应用,可为新能源汽车轻量化的开发提供参考。     

汽车轻量化及铝合金的应用

汽车轻量化的重大意义Major signif icance of popularization of light-weighted cars汽车轻量化是汽车工业健康发展的需要随着汽车工业的发展,汽车产量和保有量逐年增加,汽车在给人们出行带来方便的同时,也带来了油耗、安全和环保这三大问题。2005年,中国汽车产量已超过550万辆,汽车保有量已超过3000万辆,全球汽车保有量已超过2.5亿辆,汽车工业不仅是发达国家的支柱产业,而且一个城市的机动化更是城市发展的标志。汽车行驶要耗油,同时也会排出有害气体、污染环境、对人的身体和生命造成危害。为保证汽车工业的健康发展,各国针对汽车工业…     

铝合金淬火炉设计与应用

目前,在我国机械行业专门用于铝合金淬火的炉子还不太多,但是需要进行热处理的各种各样的铸锻铝合金工件却是大量的。由于铝合金具有不同于一般黑色金属的特性,如:对加热温度要求准确而且均匀,对需进行淬火处理的工件要求转移速度快。另外,由于铸锻铝合金的淬火温度与其熔点温度(658℃)很接近,故在加热过程中必须有可靠的控温手段,不能使被加热的工件出现过烧现象。