激光表面相变硬化对T10微观组织与性能的影响

采用激光相变硬化方法对T10钢进行表面处理,研究了不同激光功率、扫描速度、光斑直径等参数对T10钢的微观组织、划痕硬度及其力学性能的影响,并采用XRD和SEM/DES分析了T10钢的相组成、微观结构。结果表明:激光相变硬化是对T10钢进行相变处理的有效方法,选用合理的加工参数,可以获得组织均匀致密的硬化层,随着距表面距离的增加,马氏体数量逐渐增多,硬度也逐渐增加,当激光功率P=1.2 kW,扫描速度v=20 mm/s,光斑直径d=5 mm时,其平均划痕硬度可达到896,较原始试样的平均划痕硬度提高了43.36%。     

型钢轧辊激光相变硬化策略的设计与实施

为了实现激光相变硬化工艺参数的优化选择,基于有限元仿真技术,研究了激光扫描过程中的温度场分布规律,并结合材料相变曲线,预测了轧辊淬硬层的宏观形态。进而,根据宏观表面硬度和显微组织的实验结果,确定了适于半钢材质激光强化的参数组合。经磨料磨损实验表明,半钢材质的型钢轧辊经激光强化后,其耐磨性显著提高。     

热挤压H13钢模具工作带划伤原因探讨

某H13钢挤压模具在连续挤压后,出现模具工作局部大面积划伤。通过开展模具调查和原因分析,确定模具损伤的原因是连续高温中速长时挤压后,模具工作带局部回火软化,硬度和耐磨性降低,发生粘着磨损划伤。针对此情况,提出五项改善措施并部分应用于此划伤模具,模具后续使用状态良好。     

激光表面处理对渗碳渗硼合金钢的组织与耐磨性的影响

利用连续CO_2激光器对渗碳和渗硼后的20CrNiMo和20Ni4Mo钢进行激光表面相变硬化和激光表面熔化处理,以研究激光表面处理对钢的组织与耐磨性的影响。用金相、电镜、X光及电子探针观察和分析显微组织结构、表层成分分布、磨损表面及磨屑形貌。 对20CrNiMo和20Ni4Mo钢进行多次激光相变硬化处理。结果表明,多次激光相变硬化提高了钢的耐磨性,并且显微组织与普通淬火、一次激光硬化钢有很大不同。钢经渗碳、渗硼再激光表面熔化后,表层成分组织均发生根本变化,耐磨性得到提高。渗碳钢经激光熔化后的耐磨性较低,这主要是因大量的奥氏体和渗碳体组成的共晶组织的硬度较低所致。     

铝挤压模具用H13钢及制造品质控制

对铝挤压模具用H13钢及其成分、性能、热处理工艺进行了简要阐述,并指出H13钢成分低Si高Mo的发展趋势及H13钢的表面改性方法。最后对铝挤压模具品质控制进行了简要叙述。     

激光扫描速度对 45 钢组织影响及耐磨性研究

激光表面硬化是利用激光将材料表面加热到相变点以上,随着材料自身冷却,可使原奥氏体组织转变为马氏体组织,从而使材料表面硬化的淬火技术。本文研究了不同激光扫描速度下,45钢激光表面硬化的组织变化及耐磨性能。结果表明,在激光功率1600W、扫描速度600mm/min条件下,获得的45钢表面组织主要为马氏体,硬化后硬度高达50.4(HRC),相比处理前提高1倍,耐磨性能优异。     

86CrMoV7钢表面激光处理及其组织与耐磨性的研究

选用三种不同形式的激光表面强化处理工艺对86CrMoV7钢样品表面进行处理,对其处理层的组织特征及其磨粒磨损行为进行了一定的分析与探讨。结果表明,处理后的86CrMoV7钢样品表面性能有不同程度的提高,在本实验条下,表面熔敷,快速熔凝及相变硬化处理层的显微硬度比基体硬度分别提高了Hm 5880、5195和3625(MPa)。分析处理层表面硬度及耐磨性提高的主要原因是:晶粒组织细化,混合型细针马氏体强化及颗粒状碳化物弥散强化;得到超细柱状晶沿垂直于表面方向伸延;发现在快速熔凝层组织中存在Cr7C3型碳化物(Cr,Fe,V)_7C3呈超细颗粒弥散分布。处理层磨粒磨损失效的主要特征是逐步显微切削。     

激光处理对9Cr2钢组织的影响

用 3kW连续CO₂ 横流激光器对成分(%)为0.80~0.95C,0.40Si,0.40Mn,1.30~1.70Cr的9Cr2 钢进行激光表面热处理,分析了在激光功率1.8～2.4 kW、激光束扫描速度500～1000mm/min的激光处理后 该钢的表面组织和硬化层深度。试验结果表明,当激光束功率较大、扫描速度较小时处理后组织区域为熔化 区、相变区、热影响区和基体,硬化层厚度0.4~0.8mm; 当激光束功率较小、扫描速度较大时处理后组织区域 为相变区、热影响区和基体,硬化层深度0.2~0.6 mm     

激光-电磁场复合强化对45钢硬度的影响

研究了旋转磁场对45钢表面硬度的影响规律。利用自制的磁能强化装置对经过激光相变硬化的45钢进行磁化处理。研究了不同的磁场频率、磁化时间对45钢硬度的影响规律。通过金相显微镜观察45钢的金相组织,分析其性能得到提升的微观机理。试验结果表明:在合适的磁化工艺参数条件下,45钢的表面硬度均得到不同程度的提高。旋转磁场能降低马氏体激活能,促使部分残余奥氏体转换为马氏体,位错重新分布并趋于均匀化,材料的显微组织变得致密。     

H13钢散热器挤压模具失效分析

本文论述了铝型材挤压模具的工作条件、失效形式、表面氮化处理的作用。通过化学分析、金相分析、X射线能量色散谱仪分析、表面和横截面扫描电镜观察等方法，重点分析了某厂H13钢散热器挤压模具的失效原因。     

H13模具钢的质量控制与优选

<正>H13钢作为最具代表性的热作模具钢种之一,广泛应用于铝型材挤压模具。由于国内外生产的H13钢质量良莠不齐,直接影响了挤压模具的加工和质量的稳定性。本文对挤压铝型材企业在生产过程中经常遇到的情况进行归纳、总结,探讨H13钢的质量控制及优选。     

75CrMnMo铸钢轧辊激光熔凝强化的组织及性能分析

应用5kW连续CO2激光器对铸钢轧辊进行激光熔凝强化处理并进行显微组织分析和硬度测试。结果表明，其试样剖面组织区域分为激光熔凝强化区(细小马氏体 残余奥氏体 碳化物)，激光相变强化区(马氏体 残余奥氏体 碳化物)，过渡区和母材4个区域。激光处理后可达70～85 HSD。熔凝区和相变硬化区的淬硬深度依工艺参数不同，可达1～2mm。此工艺可以作为提高轧辊过钢量的一种途径。     

斜角度入射激光相变硬化的组织与性能研究

利用无氦横流CO2激光加工机对40Cr表面进行激光相变硬化处理,采用扫描电子显微镜(SEM)、立式金相显微镜(OM)、努氏显微硬度计、滑动摩擦磨损试验机和恒电位仪等设备对不同入射角相变硬化层的显微组织及性能进行研究。结果表明:相变硬化区的组织为隐晶马氏体+残余奥氏体,过渡区的组织为马氏体+残余奥氏体+铁素体+碳化物;激光入射角度增大,硬化层的深度减小。当入射角度为10°时,硬化层深度最大,为839μm。其硬化层的硬度比基体提高约4倍,耐磨性提高8倍,耐蚀性也显著提高。     

60CrMnMo激光表面处理的组织与性能

应用3kW连续CO2激光器对60CrMnMo轧辊钢在涂敷不同合金粉时进行表面激光熔凝处理,处理后对组织、硬度、脆性进行观察与测试.结果表明,处理后可获得熔凝层、硬化层、过渡层及基体四层组织;涂敷黑涂料时能得到最高的熔凝层与硬化层硬度,表面熔凝层硬度最高可达880 HV0.1,硬化层硬度最高可达997 HV0.1,涂敷Ni60合金粉对改善处理层的脆性有较好效果.     

硬质合金复合铝挤压模的研究开发

硬质合金具有高的硬度和良好的耐磨性能,可克服热作铝挤压模硬度(HRc48～52)在挤压过程中受热下降,工作带容易被拉花、磨损,使挤压铝型材制品表面光洁度下降,而缩短模具使用寿命的缺点。     

铁基粉末冶金材料的激光宽带淬火

利用连续波CO2激光器，对铁基粉末冶金材料进行了宽带激光相变硬化实验。研究了激光相变硬化工艺参数对铁基粉末冶金材料的显微组织、显微硬度、硬化层深度和耐磨性的影响。结果表明，对铁基粉末冶金材料进行宽带激光淬火存在最佳的能量密度，可使硬化层分布均匀，耐磨性明显提高。     

应用激光相变硬化工艺技术提高尖轨使用寿命

采用矩形激光均匀强光斑，在尖轨易磨损失效部位的表面进行激光相变硬化热处理，使尖轨表面硬度提高，耐磨性能强，增加了材料的疲劳强度，并保持了硬化层下部材料的原有特性。严格控制硬化层的深度，使其在规定允许范围内，保证尖轨的强度指标在技术要求之内，尖轨的整体耐磨性能有了大幅度的提高，成倍地延长了尖轨的使用寿命。     

氮化次数对铝合金挤压模具的影响

通过对一次、二次、三次氮化的H13模具钢硬度比较、组织观察、挤压生产结果的对比,分析氮化次数对H13模具钢性能与组织的影响。结果表明,三次氮化的模具硬度最高,氮化层厚度为78μm,一次上机使用寿命最长。     

等离子钨钼镝合金层的强化工艺及抗回火性能

利用双层辉光等离子渗金属技术和固体渗碳法在Q235钢表面获得与冶金高速钢成分相当的等离子钨钼镝合金层,并对合金层进行不同温度的淬火和回火作为复合强化热处理,得到硬度和抗回火性都较高的合金强化层。采用场发射扫描电镜(附带能谱仪)和显微硬度计研究不同热处理工艺对等离子钨钼镝合金强化层的显微组织,硬度和抗回火性能的影响,结果表明,等离子钨钼镝合金层的最优强化热处理工艺为1050℃淬火+550℃回火,所得强化层中碳化物呈颗粒状弥散分布,且数量最多,尺寸最小(≤1μm),未经回火的表面硬度为1144HV_(0.05),在550℃回火出现二次硬化,表面硬度达到1153 HV0.05。     

激光重熔对50CrMoV钢放电强化表面组织与性能的影响

用透射电镜和X-射线衍射研究了激光重熔对50CrMoV钢脉冲放电强化层组织与性能的影响,结果表明激光重熔可使放电表面强化层的硬度进一步提高。硬度提高的原因是激光超细化组织及高密度位错和一定量的碳化物所致。