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针对攀钢连铸板坯热送热装生产现状,开发了板坯热送,加热过程数学模型,进行了铸坯生产组织方式及表面质量状况轧制前后对应关系的工业试验,在此基础上,建立了铸坯热送热装管理办法和加热炉操作规程。生产统计表明,铸坯热送热装率从1995年的16.7%提高到1996年的36.9%平均入炉温度达565℃。 相似文献
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本文通过对热送铸坯钢板表面裂纹产生的原因进行分析和研究,发现热送铸坯钢板表面裂纹主要在轧制环节中产生;降低铸坯加热炉温度,减少铸坯加热时间等措施可使热装热送铸坯轧制钢板裂纹得到有效控制。 相似文献
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采用有限差分法建立了钢水从结晶器至二冷区和空冷区冷却过程以及280 mm ×380 mm连铸坯热装热送的温度模型,并分析了重轨钢U71Mn(%:0.66~0.76C、0.15~0.35Si、1.10~1.40Mn)和U75V(%:0.70~0.78C、0.50~0.70Si、0.75~1.05Mn、0.04~0.08V)中的氧、氮含量、铸坯低倍组织和加热炉人口处铸坯输送辊道等对该钢热装的影响。模拟结果表明,重轨钢铸坯热装可缩短加热时间40 min,铸坯输送辊道的工作温度为250℃。 相似文献
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针对含铌低合金钢热装热送工艺中出现热送裂纹的现象,描述了裂纹及其金相组织形貌特征,分析认为裂纹产生的主要原因为两相区高温铸坯加热过程中产生的混晶组织恶化了其高温塑性.通过采用板坯表面淬火工艺,铸坯表面10 mm范围内温度可快速降低到690℃以下,实现含铌低合金钢的热装热送,显著降低生产成本. 相似文献
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热轧的加热炉是钢铁企业能源消耗比较大的设备。近年来,国内诸多钢铁企业尝试了不经加热炉直接轧制铸坯工艺,并获得了成功。邯钢能嘉炼钢厂新建的方坯—棒材产线采用了铸坯热送热装技术,经过多次生产实践,不断进行设备改进和生产工艺优化,铸坯热送率和温度合格率都有了明显提高,减少了生产过程中的氧化铁皮,降低了材料损耗,提高了成材率,减少了能源消耗,降低了生产成本,取得了明显的经济效益。截至目前,铸坯热送率最高达到78%,铸坯温度合格率已稳定到85%以上。 相似文献
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连铸坯下线至加热炉的温度制度及其表层组织演变与热送或粗轧裂纹密切相关.基于热模拟实验分析了送装工艺对奥氏体转变特征和再加热晶粒尺寸的影响.高温共聚焦激光扫描显微镜原位观察表明,含Nb J55钢在双相区700℃热装时,组织为晶界膜状先共析铁素体、魏氏体和大量残留奥氏体,再加热至1200℃,奥氏体晶粒大小、位置都不变;单相区600℃温装时,组织为大量铁素体+珠光体,再加热至1200℃时,奥氏体晶粒明显细化.马弗炉模拟SS400钢双相区不同热装温度发现,铁素体转变量至少达70%时才可细化再加热后的奥氏体晶粒.在临界转变量以上,基体中铁素体转变量越多晶粒细化程度越明显. 相似文献
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连铸-热轧界面的衔接、协调对于钢铁生产流程的高效、稳定运行有重要意义。针对连铸-热轧界面研究对于生产组织过程的简化处理而导致成果应用的局限性,提出一种以连铸出坯计划和热轧单元计划为对象,对实物铸坯的去向(加热炉、保温坑、板坯库)进行决策,并通过虚拟铸坯与实物铸坯的逐级匹配确定衔接方式(直接热装、热装、冷装)的优化方法。以热轧单元计划中直装和热装铸坯数最大化、直装和热装铸坯的传搁时间最小化为目标,考虑强制下线冷装要求、设备缓冲容量限制、实物铸坯-虚拟铸坯匹配规则、直装和热装铸坯传搁时间要求、铸坯上料必要运输时间等约束条件,建立了铸坯去向决策的整数非线性规划模型。设计了结合禁忌搜索的改进和声搜索算法求解模型,采用整数编码记录去向计划,通过模拟实物铸坯上料和虚拟铸坯匹配并装炉的过程进行解码,统计去向计划的目标函数值并计算评价值,利用禁忌搜索的局部寻优能力避免和声搜索早熟收敛,得到改进的和声搜索算法。以某钢铁企业热轧板带产线的生产数据进行测试,结果表明,铸坯去向决策模型可以提高直装率10.57%,提高热装率3.58%,直装和热装坯的传搁时间降低18.84%,并且改进和声搜索算法的最优评价值相比单一的禁忌搜索、和声搜索分别可以提升6.26%、4.51%,表明了模型和算法的有效性。 相似文献
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连铸板坯热送热装及直接轧制工艺具有增产、节能、投资少和提高产品质量等优点。介绍了鞍钢第三炼钢厂大连铸板坯短流程在线直送热装;连铸与初轧板坯小批量穿插装炉;微机优化连铸坯加热工艺等方案的研究内容。该方案需要在大生产中不断完善,以提高其科研水平和经济技术指标。 相似文献
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分析比较了实现连铸坯热送热装的几种工艺方案,指出了各工艺方案的实用性,为马钢加铸热送装的实施提供了工艺方案的选择。 相似文献