煤制甲醇项目原料气深度净化精脱硫工艺方案和催化剂选型研究

介绍了煤制甲醇项目合成气深度净化脱硫催化剂和CO_2原料气脱硫催化剂的应用情况,以神华宁煤100万t/a煤制甲醇装置为例,研究将合成气和CO_2原料气中硫脱除的工艺设计和催化剂选型。结果表明,CO_2原料气设置COS水解反应器,选用K、Na金属负载催化剂将CO_2中的COS转化为H_2S,合成气和CO_2原料气混合后再设置深度净化精脱硫反应器,选用ZnO型催化剂将硫脱除至5μg/m~3以下,满足甲醇合成催化剂要求的入口总硫控制在30μg/m~3以下的要求。     

氧化锌用于尿素原料气脱硫

一、前言我厂系年产11万吨尿素的中型氨厂,有时因净化系统的故障,CO_2原料气中H_2S高达100毫克/米~3左右,造成尿素合成塔多次腐蚀泄漏。使尿素产品变黑,质量下降。CO_2原料气中H_2S的脱除已成了尿素生产中急待解决的问题。我们原来是用活性炭脱除H_2S,但活性炭在脱H_2S时,伴有生成SO_4~(2-)的副反应,使得活性炭脱硫槽的不锈钢衬里、脱硫槽的管道及CO_2压缩机的三段气缸均有严重的蚀腐。为此,我们又试用废的0902氧化锌脱硫剂进行试验。二、试验装置及流程主要设备为脱硫槽,其规格为φ79×540×6,所用材质为1Cr18Ni9Ti,外有蒸汽保温。从净化车间送来的CO_2原料气经压缩机二级压缩,压力为8～9公斤/厘米~2,温度为130～     

高纯氢的制造

<正> 据欧洲专利(EP 486174)报道,高纯氢生产工艺包括利用部分氧化的炼厂废气作原料,制取 CO 和H_2的合成混合气,合成气首先与蒸汽反应将 CO 转化为 CO_2和 H_2的混合气,混合气再由变压吸附精制以获得高纯氢和杂质混合气。该工艺取消了一个昂贵的洗气步骤。混合废气中 H_2S 转化为 S 回收。     

技术服务

一种脱除H_2S的方法本发明是关于一种催化剂脱除化工气体中H_2S和CO_2方法。该方法适用于水煤气、天然气、合成气、燃料气等。它是利用木钠(木质素磺酸钠盐)为主体成份的一种催化剂或用造纸厂废黑液体作催化剂的一种脱硫方法。按本方法脱硫,所得硫泡沫色泽洁白,炼制硫磺纯度高,催化剂无毒、无腐蚀性、价格低廉,经济效益显著。本法基本原理是属于酚-醌型氧化还原法,在脱硫过程中,木素的醌型转化为木素的酚型,与此同时,混合气体中的H_2S转化     

羰基硫催化水解气氛效应及动力学研究进展

羰基硫催化水解是从原料气中间接脱除羰基硫的主要过程,在合成原料气精脱硫技术中起重要作用。从合成原料气主要构成如CO、CO_2、H_2、O_2、水蒸汽、H_2S和羰基硫等对羰基硫催化水解活性的影响,揭示了羰基硫催化水解的气氛效应,并综述了羰基硫催化水解动力学。认为改进催化剂活性组成和孔隙结构以及复杂气氛下动力学是羰基硫催化水解研究的主要领域。     

无硫氨水二次脱硫

半水煤气经过一次脱硫后,气体中还有未被脱净的H_2S,煤气中含有的有机硫(CS_2、COS等)则不易被一般的湿法脱硫所除去。变换过程中,在高温、催化剂的作用下大部分有机硫被转变为H_2S。因此,变换气中的H_2S含量会增高,有时,变换气中H_2含量还高于半水煤气中H_2S含量。含有大量H_2S的变换气进入碳化系统后,虽然能够被氨水脱除一部分H_2S,但是脱硫效率是不高的。因为氨水中含有硫,其含硫量越高,则氨水之上的气相中H_2S的平衡分压就越大,所以吸收H_2S的效率就越差。如果含有大量H_2S的原料气进入精炼系统,势必给钢洗操作带来严重危害,并大大增加铜耗。因此,用吸收H_2S能力很强的无硫氨水在碳化后进行二次脱硫,具有重要意义。它既能脱除原料气中的H_2S,稳定铜洗操作,降低铜耗,又不损失CO_2,有利于碳化工段CO_2的平衡。     

碘量法测定气体中H_2S的加酸问题

合成氨厂生产气中H_2S含量的测定,目前国内多数单位仍沿用碘量法。作为吸收H_2S的吸收剂有CdCl_2～Na_2CO_3混合液,CdAc_2～ZnAc_2溶液以及ZnAc_2～HAc溶液。鉴于碘量法需在中性或弱酸性溶液中进行I_2与Na_2S_2O_3的反应,因此,用CdCl_2～Na_2CO_3作吸收剂时,在取样吸收H_2S后必须添加盐酸。Joseph为了防止加酸时分解Na_2CO_3放出的CO_2会携带出一定量的碘,采用具有玻璃塞的特制吸收瓶,並在加入碘～盐酸之前将吸收瓶抽真空。顺便提及,CdCl_2～Na_2CO_3吸收剂亦同时吸收硫醇生成硫醇镉,根据测定以煤为原料制得的半水煤气中硫醇甚少,可以     

碳酸丙烯酯回收试验小结

<正> 一、试验目的: 碳酸丙烯酯(以下简称为PC)是一种有机溶剂,它对于脱除天然气或合成气或合成氨原料气中的酸性气体和有机硫化物都有良好的效果,我厂二期粗煤气中CO_2约占33％、硫化物约占0.5～1.0％,还有其它成分及少量的油分,前阶段试验一组的同志进行了用PC吸收粗煤气中CO_2及H_2S的静态试验,     

大型合成氨厂中水煤气变换反应器的计算

合成氨通常是由含碳原料生产的,而碳的氧化物会使氨合成催化剂的活性衰减,因而在氨合成以前必须将其脱除。大多数现代化的合成氨工厂是用蒸汽转化烃类造气,经两级变换将CO转化为CO_2,在洗涤塔中将CO_2吸收,残余的CO和CO_2最后采用甲烷化的方法除去,以降低合成氨中CO和CO_2至痕量级。     

气体处理

该净化工艺可用于液化天然气和石油化工装置，适用于从天然气、合成天然气或氨合成气中脱除CO2。富含CO2的原料气进入装有碳酸钾溶液和LRS10添加剂的吸收塔中，富液去再生系统，净化气从吸收塔顶排出。富液可在再沸器中或直接用蒸汽再生，     

氨厂原料气饱和器的设置及评述

引荐以天然气为原料的制氨、氢及甲醇装置原料气饱和器工艺新技术。饱和器可因原料气中所含硫分存在的形式的不同,设置于转化炉上游的脱硫槽前序或拍序。原料气饱和器除有效脱除工艺冷凝液中的有害杂质外,主要是借系统中可利用的低位热源使原料气饱和,节省大量中压工艺蒸汽,以收取经济与环保两者的双重效益。     

MDEA选择性脱硫技术在塔河油田的应用

塔河油田开采出的天然气(以及原油的伴生气)富含H_2S,天然气处理过程中易造成设备、管线腐蚀,泄漏易造成人员伤亡,存在较大的安全隐患,必须采用合适的脱硫工艺,待处理合格后方可外输、外销。甲基二乙醇胺(MDEA)是一种在H_2S、CO_2同时存在于天然气中时可以选择性脱除H_2S(即在几乎完全脱除H_2S的同时仅脱除部分CO_2)的醇胺。自1986年某天然气厂采用MDEA溶液进行选择性脱硫工业试验取得成功以来,目前国内已普遍采用选择性MDEA溶液进行H_2S的脱除。     

直接氧化法回收硫磺

北京石油化工总厂、东风化工厂合成氨生产用的原料气是炼油厂的催化裂化干气,干气经乙醇胺法脱除H_2S和CO_2,胺液再生后,解析出酸性气体,其组成如下(容积%): O_2 0.07～0.1 C_3H_8 0.02～0.03 N_2 0.5～0.8 C_3H_6 0.39～0.49 CO_2 85.2～87.9 C_4H_8 0.02～0.03 CH_4 0.37～0.41 C_4H_(10) 0.01     

二异丙醇胺溶液脱除裂解气中二氧化碳及硫化物

本文综述了用环丁砜-二异丙醇胺水溶液及二异丙醇胺水溶液,脱除蓄热炉裂解气中CO_2及硫化物的模型中试结果。推荐用含二异丙醇胺40%(重量)的水溶液在吸收压力0.8兆帕(表)和进气含CO_2～3%(体积)、H_2S1～2克/标米~3、有机硫～100毫克/标米~3及气液比～210的条件下,净化气总硫含量能降至20～30ppm、CO_2降至约0.15%(体积),且乙烯丙烯损失小于1标米~3/1000标米~3原料气。     

国外动态

甲酸钠广泛用于甲酸和草酸生产,它系用一氧化碳与碱合成的。而一氧化碳是在高温下用空气、氧气、水或二氧化碳处理含碳物质而制得的。因为碱不仅与一氧化碳起反应,还与二氧化碳起反应,所以要将合成甲酸钠用的原料气充分脱除CO_2。低温分馏转化气制氨时,可获得大量含一氧化碳的气体。但到目前为止,上述CO馏份只有极少一部分用来制造二甲基甲酰胺。由于工业上对草酸和甲酸的需要量日益增长,迫切需要寻求合理的合成路线。考虑到CO馏份的组成,并且其中完全不含二氧化碳,它可认为是合成甲酸钠的现成原料。苏联曾研究了用一氧化碳馏分和碱制甲酸钠的可能性,同时还研究了HCOONa的     

用含胺热钾碱法脱除二氧化碳

一、前言目前,我厂合成氨生产所需要的氢气,主要来源于以焦炭为原料制得的水煤气和以重油为原料制得的裂解气。另外炼焦付产的焦炉气也用以回收制氢。整个合成氨系统的能力为年产合成氨20万吨左右。水煤气、裂解气和焦炉气均采用砷碱法脱除其中的H_5S,然后经变换和压缩机加压至12公斤/厘米~2,再分别送入溶液脱碳系统和水洗脱碳系统。变换气经粗脱CO_2以后,经碱洗(10％NaOH)和氢分氮洗除去其中CO、CO_2等微量杂质,在此,同时补充生产合成氨所需要的氮气。氮氢混合气经加压至150公斤/厘米~2和260公斤/厘米~2送氨合成系统加工制成产品合成氨。合成氨老系统脱除交换气中CO_2是采用水洗法。该法优点是流程及操作较简单。但是,由于水对CO_2的吸收能力低,因而水的循环量很大,从而造成耗电多、耗水多、氮氢气体损失也较大,而付产CO_2回收率又低,另     

山西化肥厂低温甲醇洗试车简况

<正> 山西化肥厂引进装置是目前国内以煤为原料的最大合成氨装置,该厂气体净化部分采用鲁奇及林德Rectisol专利,即用低温甲醇脱除变换气中的H_2S、CO_2。该厂于1987年9月24日开始化工投料试车,至今已运行了17个月,在此期间通过高负荷考核,各项指标可以达到设计值,试车基本成功。鲁奇粗煤气变换气及转化气变换气的甲醇洗工艺过程,是基于冷甲醇具有吸收煤气中H_2S、CO_2、     

甲醇系统进水引起的事故简析

山西化肥厂合成氨装置是我国目前唯一的以鲁奇气化炉为龙头的制取合成氨的大型合成氨装置。其净化流程采用低温甲醇洗和液氮洗工艺,低温甲醇洗主要脱除硫化物和CO_2,液氮洗脱除CO和CH_4,脱除下来的CH_4再经转化制取合成原料气—H_2。流程     

云南解放军化肥厂合成氨废气将进行治理

<正> 云南解放军化肥厂系五十年代建设以煤焦为原料生产硝铵的中型合成氨厂。由于该厂合成氨系统采用传统的水洗流程,在脱除CO_2的同时也脱除H_2S,即由水洗塔出来的水经回收能量后,通过膨胀槽和脱气塔解吸,解吸后气体排入大气让其自然扩散稀释。这种含H_2S的废气,与氨加工系统综合法硝酸生产尾气中的氧化氮气体均未作进一步处理。从最近的分析数据看,合成氨原料气中H_2S含量为0.66％,有机硫为300毫克/标米~3,硝酸尾气中氮     

冷甲醇(Rectisol)法

<正> 发许可证者 American Lurgi Corporation; 377 Route 17; Hasbrouck Heights, NJ 07604. 历史 Rectisol法用甲醇在低温下借物理吸收除去酸气。这个方法用在煤气化或油气化过程中脱除H_2S、CO_2、HCN、NH_3、易受氧化的烃类、高级烃和其它杂质。这些由煤气化或油气化过程生产的燃料气、合成气供合成氨、甲醇或合成天然气用。本法可以与低温装置结合在一起,广泛地用于氢气的净制和轻烃的分离。目前有37个Rectisol装置在运转,另有17个在建设中,总处理气量达到6×10~9