碱渣湿式氧化装置的工艺条件优化

为解决中国石油化工股份有限公司金陵分公司碱渣湿式氧化装置存在的管线堵塞、脱臭效果不佳等问题,合理地优化了相关工艺流程及操作条件。主要优化措施：将氧化反应器顶部压力由1．9～2,1MPa提高到2．3～2．5MPa;将氧化反应器顶部温度由190～200℃降低为180～190℃;及时更换空气喷嘴;将碱渣中碱的质量分数控制为7％～9％。优化效果：处理液态烃碱渣时,S^2-脱除率由72．23％提高到98．73％,化学需氧量（COD）脱除率由52．87％提高到60．70％,酚脱除率由43．88％提高到61．14％;处理催化裂化（FCC）汽油碱渣时,S^2-脱除率由68．35％提高到98．12％,COD脱除率由39．55％提高到48．97％,酚脱除率由39．76％提高到51．05％。     

降低聚丙烯装置主催化剂消耗的措施

将预聚系统丙烯单体计量仪表由孔板流量计更换为质量流量计，将第一至第三台聚合反应器的操作温度分别提高1．5～2．0℃，将第一、第二台液相反应器的液位均提高6％，将第三台气相反应器的料位提高12％，可使兰州石化公司4万t／a聚丙烯装置主催化剂(H-催化剂)消耗(以PP产品计)由改造前的0．12kg／t降低为改造后的0．045kg／t。     

配套技术提高海上集输效率

本文通过实施提高海上集输系统效率的配套技术,使集输站热媒炉运行热效率由84与％提高到88．5％;集输系统效率由42．5％提高到68．9％;燃料消耗降低了38.7％;原油集输燃料单耗减少到2．73m^3／t;每年节约燃油费、电费562万元,取得了良好的节能效果。希望此方法对业界朋友有参考价值。     

风机电机变频技术提高加热炉的热效率

中国石油化工股份有限公司扬子石化分公司中压加氢裂化装置反应炉于2009年6月5日实施鼓风机、引风机增设变频设备改造。经过精心调节,反应器加热炉的热效率从原先的87％提高到了92％,同时通过合理调节鼓风机、引风机的电机转速,有效降低了风机电能的消耗,每年可节电近10×10^4RMB￥。     

新型反应器降低聚酯生产费用

EMS Inventa Fisher开发出一种创新的反应器技术，可降低原料消耗并提高聚酯生产的产率。估计该Towerreactor ESPRE将使转化费用降低26％(图1)，提高销售毛利达22％，并提高聚合物质量(见表)。     

风机电机变频技术提高加热炉的热效率

中国石化扬子石油化工股份有限公司中压加氢裂化装置反应炉于2009年6月5日实施鼓风机、引风机增设变频设备改造。经过精心调节，反应器加热炉的热效率从原先的87％提高到了92％，同时通过合理调节鼓风机、引风机的电机转速，有效地降低了风机电能的消耗，每年可节约电费近10×10^4RMB￥。加氢裂化装置反应炉在开工时热量消耗很大，而正常运行时负荷偏低，这种差异造成了反应炉燃料日积月累被白白浪费。     

庆阳石化催化裂化装置扩能降烯烃技术改造

庆阳石化分公司采用辅助提升管汽油降烯烃技术对催化裂化装置进行技术改造,将装置加工能力由30×104t／a提高到了65×104t／a,汽油研究法辛烷值为90．2,平均催化荆消耗1．4 kg／t,装置将汽油烯烃含量降到了35v％以下,轻质油平均收率70．6％,比改造前提高1．05％,柴汽比由0．8提高到0．96,综合能耗由改造前的130．7 kg标油／t原料降低到79．6 kg标油／t原料。     

催化裂化汽油辅助反应器改造降烯烃技术工业应用存在的问题及其改进

中国石油哈尔滨石化分公司采用汽油辅助反应器改造降烯烃技术,对催化裂化装置进行了改造。工业应用后存在装置能耗增加、后续产品质量下降、辅助沉降器晃动等问题,对此采取了相应解决措施。结果表明,将辅助提升管反应器底部蒸汽改为干气,可节约4 t/h左右的1.0 MPa蒸汽;增加工艺管线,可以回收热量1.23×107kJ/h,降低换热器循环水消耗达80 t/h;将辅助沉降器总料位由65%降低到47%左右,可减轻辅助沉降器的晃动。     

优化反应器操作 提高丙烯腈单程收率

分析了丙烯腈单程收收下降的原因、通过对反应器催化剂补加系统的改造和补加方式的改进及正交试验，对反应器工艺操作参数进行优化，使反应器床层催化剂的丙烯腈单程收率由７６．５％提高到７８．９％。     

膜反应器中的乙苯脱氢

研究了膜反应器中的乙苯脱氢过程,与固定床相比,选择性由92～95％提高到97～99.7％;在水/乙苯比为1:1(m)时转化率提高了一倍;甚至在无水条件下,反应也能稳定进行,且转化率超过了平衡转化率。     

提高注汽锅炉热效率的技术探讨

采油二厂井楼油矿一区注汽站有三台23t蒸汽锅炉，1989年开始投产运行。由于锅炉运行时间长，设备老化，锅炉的热损失增大，热效率降低。经检测，锅炉的热效率由以前的92％，降到目前的84％，每台锅炉每天消耗燃油30t左右，节约燃油消耗的空间很大。本文就锅炉的各种热损失进行分析，并对如何降低热损失提高热效率提出一些看法。经过实际运用，锅炉的热效率有所提高，由以前的84％，提高到了目前的90.3％。燃油每天可节约2t左右，取得了较好的经济效益。     

40000m~3/h制氢装置技术改造

介绍了第二制氢装置实施增加加氢、脱氯反应器，将脱硫槽换大、增加低变反应器和利用瓦斯代替部分轻油作原料等一系列技术改造情况，不但提高了装置的脱毒能力，保护了转化催化剂，同时还提高了产氢率，降低了轻油消耗，经济效益十分明显。     

精对苯二甲酸装置醋酸消耗分析

通过对PTA（精对苯二甲酸）装置影响醋酸消耗的分析,认为反应温度对酸耗影响最大。在保证PTA产品质量的条件下,适当降低反应器温度,提高常压吸收塔洗涤能力,延长干燥机运行周期和整套装置的运行周期,可进一步降低醋酸消耗。实施后取得了明显效果。     

液相航空煤油加氢装置运行问题分析及对策

对中国石化镇海炼化公司2.3 Mt/a液相航空煤油加氢装置开工运行中出现反应器液位控制不稳,满负荷标定时汽提塔塔底航空煤油产品银片腐蚀不达标,综合能耗偏高等问题进行了分析,并提出了相应的改进措施。结果表明:采取将反应器液位由80%调至35%,反应器压力调节阀开度控制在1%～5%,汽提塔回流比由设计值1.8提高到2.6以上,塔顶压力由210 kPa下降至90 kPa,反应温度和汽提塔塔底温度分别降低18,29 ℃的措施后,反应器液位和压力波动范围减小,汽提塔塔底航空煤油产品银片腐蚀等级由2～3级降至1级,精脱硫剂寿命由2个月延长到24个月,装置能耗降低了22.07 MJ/t。     

丁烯氧化脱氢装置改用六元催化剂

<正> 我厂丁烯氧化脱氢装置,原使用三元催化剂,由于反应器床上投料量低,生产经济性差,每吨丁二烯生产成本高达1822.80元。为增加产率和适应原料不足及供应不均衡的情况,于79年开始试投了兰化研究院的钼系六元催化剂。使丁二烯收率由47％提高到55％左右,其产量由原每小时800～900公斤增加到1200～1300公斤,从而降低了生产费用,使每吨丁二烯成本由1822.80元降为1300元。然而,使用六元催化剂仍然存在反应床不稳定,压缩洗醛系统易堵塞及污水排放增大加剧了环境污染等问题,严重地影响着长周期安全运转。     

添加剂反应器的改进

本文通过添加剂反应器改造前后的对比,阐明了改进后的反应器具有显著的经济效果,它使添加剂的合格率从85％提高到99.84％。     

异丁烷和丁烯烷基化固体催化剂国外研究概况

<正> 一、前言石油炼制工业中采用异丁烷和丁稀烷基化来生产航空汽油和车用汽油的高辛烷值调合组份。辛烷值是衡量汽油抗爆性能的指标。抗爆性能的好坏关系到发动机的效率和燃料消耗。例如,汽油辛烷值由70提高到85,则允许发动机的压缩比提高30％,因此功率提高23％,而产生同一功率所消耗的燃料降低13％。可见提高汽油的辛烷值很有意义。提高汽油辛烷值的方法是生产高辛烷值汽油组分和添加抗爆剂。添加抗爆剂是既有效又经济的办法,常用抗爆剂是四乙基铅。但是近年来,国外由于环保方面的要求日趋严格,对汽油加铅量逐渐加以限制,并开始     

困扰乙苯单元的几个工艺难题及解决措施

<正> 苯乙烯装置是由乙苯和苯乙烯两个生产单元组成。自装置投产以来,在较长一段时间内,乙苯单元一直存在着乙苯产率低,三氯化铝催化剂消耗高的难题,严重制约着装置的达标生产。为此,车间组织力量进行了技术攻关,通过采用降低原料干苯的含水量、改进多乙苯质量及改善反应配比等措施,使问题得以彻底解决。一、降低烷基化反应器进料干苯的含水量以前,烷基化反应器进料干苯的含水量一直比较高,一般达70～90ppm(重量),离     

无水氟化氢生产反应系统设备选择

在无水氟化氢生产中,为解决物料反应充分混合、提高热效率、减轻对设备的腐蚀等问题,先后开发出预反应器技术、内返渣技术等。这些技术在氟化氢生产中得以成功组合应用,提高了开车率,降低了消耗,降低了设备运行成本,经济效益和社会效益显著。     

促进剂CBS装置技术改造

报道了中国石油兰州石油化工公司有机厂促进剂CBS装置的扩能及技术改造过程及结果。将氧化反应器由3台增加到4台,装置的生产能力由1.5kt/a提高到2.0kt/a。主要技术改造项目包括采用L9(34)正交实验确定最佳氧化反应条件;将气流干燥工艺改造为旋转闪蒸干燥工艺;将过滤槽过滤洗涤改造为先沉降预分离,后离心脱水、洗涤;将底袋和滤布分别由帆布和棉布均更换为的确良布。改造后,水耗由110t/t下降为65t/t,电耗由370kW·h/t下降为321kW·h/t,蒸汽消耗由8.2t/t下降为7.0t/t,产品初熔点由98.9℃提高到100.5℃,加热减量由0.15%下降为0.07%。