2号常减压蒸馏装置腐蚀调查及原因分析

介绍了中国石油化工股份有限公司武汉分公司常减压装置停工检修设备腐蚀检查情况,尤其是常压塔顶及其挥发系统设备H2S—HCl-H2O腐蚀、减压系统转油线和填料高温环烷酸和硫腐蚀现状。对装置运行过程中工艺防腐措施如原油电脱盐、高温缓蚀剂应用效果等进行分析评价,并从原油性质、腐蚀监测以及不同条件下的设备腐蚀机理进行探讨,强调了工艺防腐措施的有效运行和腐蚀监检测对装置长周期的重要性.     

常减压塔顶腐蚀与防护

主要论述了某石化公司1 000万t/a蒸馏装置运行周期2年,装置在停工检修期间,发现在初顶、常顶冷凝冷却系统和减预部位发生不同程度结垢与腐蚀现象。文章根据蒸馏"三顶"的腐蚀环境以及腐蚀机理,研究在生产运行周期內,对产生设备腐蚀和结垢原因进行了分析。同时调查了当时低温部位装置防护措施应用效果,如原油电脱盐的脱盐效果和塔顶注水的性质等。最后根据装置加工原油性质,重新评定合适"三顶"使用的缓蚀剂,得出合理的结论,并提出适合本公司生产装置的建议。     

乙苯装置腐蚀分析

某公司乙苯装置经过两个运行周期及两次大检修,运行中发现装置主要存在4种腐蚀失效形态,主要有湿硫化氢腐蚀、中压蒸汽凝液冲刷腐蚀、弱酸腐蚀及加热炉空气预热器低温露点腐蚀。对此4种较为典型的腐蚀存在部位及成因作简要概括与分析：湿硫化氢腐蚀主要存在于脱丙烯系统,与催化裂化干气中的硫化氢含量有关;中压蒸汽凝液冲刷腐蚀主要存在于管线弯头部位,与选材及工艺控制有关;弱酸腐蚀主要存在于脱非芳塔塔顶冷却系统,与设备材质及塔顶气CO2含量有关;加热炉空气预热器低温露点腐蚀存在于热管预热器的烟气出口,与工艺操作管理有关。由此在加强重点部位监测、合理选材、优化工艺操作等方面提出防护对策。装置经过两个运行周期后,对于易腐蚀减薄的部位已有基础数据积累,同时也应及时关注同类装置的运行情况,保证装置长周期稳定运行。     

加氢装置高压空冷器的腐蚀与防护

介绍了某炼油厂加氢装置高压空冷器结构的特点、腐蚀机理和运行情况。检修期间对高压空冷器进行涡流检测,发现衬管部位处不同程度腐蚀。针对腐蚀采取了以下措施:优化了日常生产操作,做到高压空冷全开,保证物流分配均匀,做好高压缓蚀剂的注入工作;从高压空冷器腐蚀系数范围选择不同材质高压空冷;加强了注水水质的控制;改进了高压空冷器入口设备结构,并将衬管材质由钛材改为316L。通过多方面措施,保障了装置长周期运行。     

芳烃抽提装置设备管线腐蚀与对策

介绍了芳烃抽提装置设备及管线的运行状况,列举了近年来装置设备及管线在运行中出现的腐蚀部位及泄漏情况,分析了腐蚀形成的主要原因,剖析了芳烃抽提装置所用萃取溶剂环丁砜在运行中出现降解及降解产物对设备及管线造成腐蚀的作用机理及影响因素。提出了控制萃取溶剂环丁砜循环系统在运行过程中氧含量、提高溶剂系统pH值和运行设备及管线材质升级等解决措施。同时对设备及管线易腐蚀部位做定期测厚,监控其在装置运行期间的腐蚀泄漏状况,以便及时采取措施,减小腐蚀造成的风险。措施实施后,明显减少或消除了芳烃抽提装置设备及管线腐蚀的发生几率,确保了芳烃抽提装置的长周期运行。     

常减压装置腐蚀检查与分析

通过腐蚀检查找出装置的重点腐蚀部位及存在的腐蚀隐患,总结腐蚀检查结果,分析腐蚀原因,为常减压装置开展防腐工作和设备大检修提出合理化建议。     

苯乙烯装置脱氢尾气系统腐蚀原因分析

介绍了苯乙烯装置脱氢尾气系统工艺流程、管线腐蚀部位及管壁测厚数据,进行了工艺参数对比、设计参数核算分析到取样排查情况的逐步深入探讨,明确苯乙烯装置脱氢尾气系统的腐蚀主要是发生在弯头部位的不均匀腐蚀,这种腐蚀根源于尾气压缩机出口实际运行温度与设计温度偏离,未及时调整引发的流程下游冷却器、热交换器设备的运行状态参数偏离,从而导致的物料弱酸性、物流流速偏大,造成弯管处的腐蚀及冲刷加重。     

常压塔塔体腐蚀穿孔原因分析

<正> 一、前言胜利炼油厂第二常减压装置1975年建成投产,是一套专门加工孤岛原油的蒸馏装置。孤岛原油的特点是比重大,粘度高,含硫、含盐、酸值高,腐蚀性强。为了防止腐蚀,在逐步掌握该套装置的腐蚀规律后,对低温轻油部位和高温重油部位采取了一系列防护措施以控制腐蚀事故的发生。因此近年来。该套装置运行平稳,较少发生腐蚀事故。 1990年4月该套装置停工检修时,对常压塔进行了全面检查和检修,全塔未发现局部腐蚀现象。塔顶封头、塔壁厚度普遍在10.0毫米左右(原厚度分别为14毫米和12毫米)但自4月15日开工后,运行至5月4     

辽化炼油厂常减压系统设备腐蚀与防护

我厂常压蒸馏装置建成于1978年,加工能力为 150万 t/a.1989年又增建干式减压蒸馏装置一套,该装置于1989年5月投入运行.常减压装置原设计以加工大庆原油为主,于1985年5月混炼辽河原油,到1988年10月全部加工辽河西部原油.由于该原油含氮,重金属和环烷酸都较高,因而引起高温部位设备及管线腐蚀严重,特别是高温气液混相部位腐蚀更为突出.对此我厂在1989年8月设备大检修期间,对部分塔、炉、罐、工艺管线等部位采用了金相仪、硬度计、超声波测厚仪及腐蚀产物分析等手段进行各部位腐蚀情况检查,根据腐蚀轻重情况,采取一些防腐措施.现将设备的腐蚀及防护情况简述如下.     

常减压蒸馏装置腐蚀检查分析

中国石化青岛石油化工有限责任公司自加工高酸原油以来,设备、管线的腐蚀加剧,给防腐工作带来新的课题和挑战,尤其是常减压装置低温系统腐蚀尤为严重,常顶及顶循系统多台设备及管线多次出现腐蚀泄漏,给装置长周期安全运行造成很大影响。为全面掌握加工高酸原油对设备及管线的腐蚀情况和腐蚀规律,我们利用装置停工检修期间对常减压装置开展了腐蚀调查,对设备及管线进行了全面腐蚀检查和定点测厚,对每台设备腐蚀形态和腐蚀情况进行分析总结,查找存在的腐蚀隐患。将腐蚀检查结果进行总结,对腐蚀机理进行了分析,为以后开展防腐工作和设备大检修提出合理化建议。     

典型炼油装置工艺防腐蚀实施与管理

随着炼油企业材质升级,炼油装置高温系统的腐蚀已基本得到了控制,低温系统的腐蚀成为影响炼油装置安全运行的主要因素,而工艺防腐蚀便是解决炼油装置低温系统腐蚀问题的关键措施。要解决好常减压蒸馏装置塔顶系统、加氢装置反应流出物系统、催化裂化装置分馏塔塔顶系统和循环水系统等的低温系统的腐蚀问题,就要提高企业的工艺防腐蚀管理水平,才能更好地管控炼油装置易腐蚀部位的管控,保障装置安全运行。     

重整预加氢系统设备腐蚀原因分析

通过对国内一些炼油厂重整预加氢系统所发生的设备腐蚀问题以及防治措施的调查,提出只有采用脱氯技术,才是解决重整装且氯腐蚀的根本出路.作者结合洛石化70万t连续重整装置的工艺特点,提出了高温脱氯和低温脱氯的双重防治方案.     

除盐水站酸、碱系统的腐蚀与防护

介绍了除盐水站再生系统流程,对除盐水站存在的酸、碱腐蚀问题进行了分析.从合理设计、选材、消除应力、添加缓蚀剂、加强运行及维护管理等方面提出了一系列避免或减缓腐蚀危害的防护措施,主要从设计角度对除盐水站的安全生产及环境保护等问题进行了讨论.     

脉冲涡流检测技术在硫黄装置中的应用

硫黄回收装置因其工艺流程的特殊性和内部介质的复杂性,其系统设备和管道的腐蚀问题也日益突显,成为制约装置长期、平稳、安全运行的关键因素,如何全面了解设备和管道腐蚀情况已迫在眉睫.通过利用脉冲涡流扫查检测技术,对塔河炼化硫黄回收装置设备和工艺管线进行大范围的扫查,发现部分设备和管道腐蚀减薄严重,存在严重的安全隐患,避免了非...     

催化裂化装置的腐蚀及防护

对中原油田石油化工总厂催化裂化装置的腐蚀部位和腐蚀原因进行了分析,认为H2S、CO2、氮化物、NH3、H2O及工艺操作不当是造成催化裂化设备产生腐蚀的主要原因。调整工艺与应用新技术,可使腐蚀得到适当降低。     

催化重整装置管道的设计选材

从催化重整装置各部分的工艺特点入手,分析了装置各部分管道的腐蚀特点及腐蚀机理,给出了重整装置原料预处理(预分馏、预加氢)、催化重整反应、催化剂再生(对连续重整装置而言)等各部分管道的选材依据和典型材料;分析了腐蚀及腐蚀产物对装置正常运行带来的负面影响。     

炼油厂腐蚀的保运技术与腐蚀监控系统

炼油厂腐蚀保运是一项系统工程,只有采取主动防腐蚀的思想,依据腐蚀保运的工作方法,根据炼油装置的实际运行状况,对各种防腐蚀措施动态调整,才能取得好的效果。炼油厂腐蚀监控系统是实现炼油厂腐蚀保运的工作平台与工具。采用该系统进行腐蚀管理,结合炼油装置实际运行状况及日常腐蚀监测对设备、管道等进行腐蚀评估,分析预测腐蚀发生破坏的概率,主动地采取相应的防护措施,控制风险因素,降低腐蚀破坏的概率,从而达到保障炼油装置安全运行的目的。     

炼油厂换热器管束锌铝稀土共渗防腐蚀技术

介绍了某石化公司科技项目锌铝共渗防腐蚀技术的特点,并通过对换热器管束在不同生产装置近十年的使用效果进行分析,认为在炼油装置应用锌铝共渗防腐技术是最佳选择。     

原油常压蒸馏塔顶部系统工艺防腐流程技术探讨

对原油常压蒸馏塔顶部防腐流程技术进行探讨。常压塔顶部采用两段冷凝冷却流程时,可以在空冷器之前设置油气换热器,以避免多台并联空冷器注水分布不均匀引起的露点消除困难,也可以在常压塔塔顶空冷器入口分支管嘴增加注水点,以及选择恰当流程排出常压塔塔顶回流罐中酸性水等措施减轻常压塔顶部系统腐蚀;塔顶采用一段冷凝系统时取消塔顶冷回流的流程,有利于缓解塔顶系统腐蚀。生产中控制常压塔顶回流罐操作温度或常压塔顶操作温度,皆能满足石脑油产品质量要求。