长输管道外腐蚀评价标准及技术应用现状

外腐蚀直接评价(ECDA)是对管道防腐层和阴极保护状况进行科学检测和评价的技术,美国腐蚀工程师协会NACE已制定NACE SP0502-2010《管道外腐蚀直接评价方法》等标准。ECDA采用多种检测工具,分析评价管道检测结果,确定管道缺陷点的开挖和维修优先次序,保障管道完整性。阐述了ECDA的预评价、间接检测、直接检测和后评价4个阶段的工作内容和要求。介绍了管道外腐蚀直接评价技术在国内长输管道的应用情况,总结了该技术的优缺点,指出在间接检测方法、数据积累等方面国内外还存在差距。最后提出应建立适合我国国情、与国际接轨的管道外腐蚀直接评价体系的建议。     

长输成品油管道外腐蚀直接评价实践及对策

外腐蚀直接评价(ECDA)是油气管道完整性管理的重要手段,其通过各类检测技术对管道防腐系统及外部腐蚀进行科学检测与评价,确定经济合理的维修方案和预防措施。如何将ECDA技术合理高效地应用于国内长输管道是当前管道保护的重要任务。开展了长输成品油管道ECDA实践研究,结果表明:ECDA应用于长输成品油管道外腐蚀检测评价效果良好,检测管道外腐蚀危害轻;提出管道外腐蚀防护维修维护方案,为管道的维修维护与监控提供数据支持。提出应加强管道完整性管理中的数据完整性管理,综合运用外检测技术与其他检测技术,重点解决外检测技术应用中出现的特殊问题,积极探索检测评价的信息化技术,有效提高ECDA工作的效率和信息化水平。     

湿气管道内腐蚀直接评价方法在国内的现场应用

NACE标准SP0110-Wet Gas Internal Corrosion Direct Assessment(ICDA)Methodology for Pipelines(以下简称WG-ICDA)(NACE国际,2010)~([1])已经被开发出来,以满足天然气管道运营商的管道完整性管理需求,评估管道内部腐蚀情况。作为一种独立的内腐蚀评价方法,它适用于不能进行智能内检测、水压试验等在线检测方法的天然气管道,也可作为其它内腐蚀检测的验证和补充。该方法已经多次在国外取得现场成功应用,但在国内还缺乏现场的应用经验,本文主要就该方法在西南油气田蜀南气矿两条湿气管线的应用实例,来讲解WG-ICDA的具体原理、实施步骤,以及评价过程有效性,为国内内腐蚀直接评价方法提供一些参考。     

多相流管线内腐蚀直接评价方法在国内的现场应用

目的 通过研究美国腐蚀工程师协会（NACE）于2016年提出的适用于多相流管线的内腐蚀直接评价标准SP0116-Multiphase flow internal corrosion direct assessment methodology for pipelines（以下简称MP-ICDA）,探究该评价方法在国内的现场应用步骤,为国内内腐蚀直接评价方法提供参考。方法 以我国东海某海底管线的实际运行工况为基础,建立Norsok M506内腐蚀预测模型,利用流体动力学理论,模拟分析管线内腐蚀状况,结合评价标准的预评价、间接检测、详细检查及后评估四个步骤进行内腐蚀直接评价。结果 管线整体内腐蚀速率超过0.25 mm/a,腐蚀程度较严重。管道1.5~2.5 km低洼处及两侧立管处腐蚀速率明显增大,其腐蚀高危点与段塞流动状态、高持液率等流动参数有关。现场在线检测数据与模型预测结果基本一致,由此证明了模型的可靠性。根据腐蚀程度等级及标准规定的内腐蚀再次评估周期,确定管线再评估时间间隔为1年。结论 ICDA能够准确预测管线内腐蚀状态与风险大小,为无法实施内检测的管线提供了有效的内腐蚀评估方法,其对预测多相流管道腐蚀发生的位置与风险等级具有一定的指导作用与借鉴意义。流体的动力学参数对腐蚀速率影响较大,应用MP-ICDA方法时应选取合适的内腐蚀预测模型及管线运行参数。在海底管线正常运行期间,可对ICDA的结果进行多次循环校核,从而提高腐蚀预测的准确程度。     

川气东送管道内腐蚀调查分析

为了调查川气东送管道内的腐蚀状况,根据相关标准NACE SP0110-2010对管道的内腐蚀环境参数进行了调查,并对管道内积水来源、水露点、管道临界角和清管作业进行了主要的分析。结果表明,川气东送管道已经发生了内腐蚀。     

新版NACE 0169-2013标准关于阴极保护准则的探讨分析

阴极保护是防止埋地钢质管道腐蚀最可靠安全的技术。阴极保护准则是评价管道是否受到腐蚀和阴极保护有效性的重要依据。针对阴极保护准则,国家标准GB/T 21447-2008和GB/T 21448-2008略有差异。以新版NACE SP0169-2013为例,介绍了该标准在最大/最小保护电位、特殊情形下阴极保护准则以及替代Cu/CuSO_4参比电极的阴极保护准则的先进性,例如提出外腐蚀控制有效性的基准是0.0025mm/y,明确了酸性环境、高温条件下的阴极极化电位要求,给出了应力开裂范围内相关温度下的极化电位关系曲线图,以及4种参比电极在不同环境中的电位等效值和温度系数。最后,提出了借鉴NACE SP0169-2013先进性,针对国家标准GB/T 21447-2008和GB/T 21448-2008的修订建议。     

埋地钢质管道外腐蚀全面检测的实施流程

埋地钢质管道的全面检测是确定管道的腐蚀状况、制定维修方案的基础,外腐蚀全面检测方法提供了对不适合内检的管道腐蚀检测和评价的实施方案。在腐蚀检测过程中间接检测方法的配合使用,对保证检测结果的可靠性、减小单一方法的局限性非常重要,际就埋地钢制管道外腐蚀全面检测的实施项目及检测流程进行了深入的探讨。     

一种水平定向钻穿越段管道防腐层评价方法

在水平定向钻穿越回拖时,管道防腐层容易受到岩石的损伤,从而使得管体失去保护而加速腐蚀。本文依据Q/SY 1477-2012和NACE TM0102-2002,提出了一种通过计算防腐层的归一化比电导率,来实现穿越段管道防腐层现场检测与评价的方法。通过现场测试结果表明:该方法现场操作方便,防腐层质量评价结果有效。     

长输管道阴极保护有效性评价技术应用的探讨

采用美国腐蚀学会NACE Standard RP0169-96《埋地或水下金属管线系统的外部腐蚀控制》评价了目标管线阴极保护电位，研究了目标管线25.4km产生453处外壁腐蚀的原因，采用NACE TM0497－97《埋地或水下金属管道系统阴极保护准则》的标准测试方法和我国阴极保护相关标准，评价阴极保护有效性，结合经典的电流法测试计算涂层平均电阻，采用DCVG－CIPS，PCM测试了管道严重腐蚀段电流，电位，对现场管道取橛做涂层整段人工剥离测试管道腐蚀，挖取已埋设16a的管道挂片评价阴极保护的保护度，多种腐蚀检测说价方法综合应用的结果，圈定阴极保护水平，等级，发现了目标管道产生严重腐蚀的原因，管道严重的欠保护，为我国阴极保护水平敲响警钟。     

阴极保护有效性评价技术的应用研究

采用美国腐蚀学会NACE Standard RP0169-96《埋地或水下金属管线系统的外部腐蚀控制》评价了目标管线阴极保护电位，研究了目标管线25．4km产生455处外壁腐蚀的原因。采用NACE TM0497－97埋地或水下金属管道系统阴极保护准则的标准测试方法评价阴极保护有效性，结合经典的电流法测试计算涂层平均电阻、采用DCVG－CIPS、PCM测试了管道严重腐蚀段电流、电位，对现场管道取样做涂层整段人工剥离测试管道腐蚀，挖取已埋设16年的管道挂片评价阴极保护保护度，多种腐蚀检测评价方法综合应用的结果：圈定CP保护水平、指出了管段CP管级，确定了目标管道腐蚀原因是电位长期处于欠保护，造成这种不足保护的根本原因与现行行标的一些规定有关。     

陕京管道外腐蚀直接评价(ECDA)实践

陕京管道是我国第一条长距离、大口径的高压天然气管道。依据国际规范,开展了陕京管道外腐蚀直接评价。阐述了外腐蚀直接评价的工作原理,介绍了外腐蚀直接评价的工作过程及其在陕京管道的应用,对外腐蚀直接评价工作的开展提出了看法和建议。     

不锈钢复合板的焊接工艺附加评定方法探讨

沿用NB/T 47014—2011《承压设备焊接工艺评定》中＂焊接工艺附加评定＂这一概念,根据不锈钢复合板的特性与焊接工艺特点,针对化学成分和晶间腐蚀敏感性两方面,围绕评定范围、评定条件、评定因素、评定规则、评定方法、试件形式与尺寸、检验要求与结果评定,提出了相应的焊接工艺附加评定方法。     

几种常用管线钢在CO2及H2S/CO2环境中的腐蚀行为

对带状组织级别不同的管线钢在CO2及H2S/CO2饱和的NACE溶液中的腐蚀速率和腐蚀形貌进行了比较分析。结果表明,在CO2饱和的NACE溶液中,带状组织级别越低的材料,发生均匀腐蚀的特征越明显,通过生成保护性膜抵抗腐蚀的能力越强。而带状组织级别越高的材料,发生局部腐蚀,尤其是点蚀的特征越明显。在H2S/CO2饱和的NACE溶液中,带状组织级别越低的材料,越不易发生氢致开裂现象。为了提高管线钢抗CO2及H2S/CO2腐蚀的性能,应控制其带状组织。     

含腐蚀缺陷管道 安全评价准则选择探讨

外腐蚀是威胁管道安全的重要因素,极易导致管道泄漏或失效断裂事故.我国长输管道全面实施完整性管理,应根据管道历史失效事件,开展管道剩余强度评价与剩余寿命预测,确定不同类型缺陷的可接受准则.阐述了国际通用的管道缺陷安全评价标准,分别是ASME B31G、修正的ASME B31G、BS7910、DNV-RP-F101和PCO...     

TA15钛合金激光熔化沉积制件超声相控阵检测

为了确保激光增材制件的质量安全,对其进行可靠的无损检测与评价尤为重要。 针对 TA15 钛合金激光熔化沉积制件,使用常规超声以及超声相控阵检测技术对其内部缺陷进行检测,重点研究了激光增材制件内部缺陷的超声检测特性以及超声相控阵检测技术在增材制件上的应用优势。 使用激光熔化沉积技术制备了含有熔合不良缺陷的试验样件,从 XYZ 3 个方向分别对样件进行了全面检测。 结果表明,激光增材制件内部的缺陷具有明显的方向性,因此, 为了确保激光增材制件检测结果可靠,应从 XYZ 3 个方向分别进行全面检测。 相比与常规超声检测,超声相控阵检测技术大大提高了检测效率,能够直接成像缺陷的轮廓边界,降低了技术依赖性及人工疲劳性,针对大型增材制件的检测需求具有广阔的应用前景。     

SY/T 6477-2014含缺陷油气输送管道剩余强度评价方法先进性分析及软件开发

介绍了SY/T 6477-2014标准与之前版本的差异和完善之处,同时介绍了如何运用该标准进行剩余强度评价来确定已知缺陷所允许服役载荷、剩余寿命、检验周期等。为便于工程实际应用,基于此标准开发了剩余强度评价软件,包含数据管理与系统管理功能模块。以油气输送管道均匀腐蚀缺陷为例,介绍了所开发软件的评价过程,验证了软件的适用性。     

一种海底管道多相流内腐蚀直接评价的方法

提出了一种适用于海上油田海底管道多相流内腐蚀直接评价(ICDA)方法;基于海底管道基础数据、生产工况以及油气水检测数据,对介质流态的热力学、动力学和水力学影响因子进行分析,评估海管内腐蚀发生的位置及最大局部腐蚀速率;将南海多条海管的直接检测数据与ICDA结果进行对比。结果表明:ICDA评估方法能够准确地反映海管实际内腐蚀状况,为不能采用智能通球FML内检测的海管提供了一种有效的内腐蚀评估方法。     

在用对二甲苯(PX)输送埋地管道的外腐蚀检测

将外腐蚀直接评价方法应用于对二甲苯(PX)输送埋地管道的外腐蚀检测。分别对其进行敷设环境调查、土壤腐蚀性检测、阴极保护检测和防腐层检测,并对检测结果进行评级。防腐层检测中,应用C扫描检测防腐层绝缘电阻率,综合运用Pearson法和密间隔电位法(CIPS)确定防腐层破损点位置。通过开挖,验证了该组合检测方法的有效性,为埋地管道防腐层检漏提供高效、准确的新方法。     

Pulse-modulation eddy current inspection of subsurface corrosion in conductive structures

Due to corrosive and hostile environment, in-service conductive structures are prone to subsurface corrosion which has posed a severe threat to structural integrity and safety. Although Pulsed eddy current testing (PEC) has been found advantageous over other Electromagnetic Non-destructive Evaluation (ENDE) techniques particularly in detection and characterisation of subsurface defects in conductive structures, it is subject to technical drawbacks. In light of this, in this paper, Pulse-modulation eddy current technique (PMEC) is proposed in an effort to enhance the inspection sensitivity to subsurface corrosion and quality of corrosion imaging. Closed-form expressions of PMEC responses to subsurface corrosion are formulated via the Extended Truncated Region Eigenfunction Expansion (ETREE) modelling. A series of simulations are subsequently conducted to analyse the characteristics of PMEC signals and inspection sensitivity. Following this, experiments of PMEC for evaluation and imaging of subsurface corrosion are carried out. Through theoretical and experimental investigation, it has been found that PMEC is advantageous over PEC in terms of evaluation sensitivity and quality of corrosion imaging.