基于Moldflow的型腔数量及浇口位置对变形的影响分析

翘曲变形是注塑件的主要缺陷,影响注塑件的精度、装配性能和使用性能,是衡量产品质量的重要指标。浇口位置对塑件成型的翘曲变形影响很大,基于Moldflow软件,采用侧浇口一模四腔、侧浇口一模两腔、潜伏型浇口一模两腔三种注射方案,对与零件尺寸精度密切相关的总变形量进行有限元分析,从而确定塑件的最佳注塑方案。利用研究结果,可以有效缩短模具开发周期,减少修模次数,降低生产成本,提高产品质量。     

基于Moldflow的汽车高位刹灯灯壳的模流分析及翘曲优化

针对高位刹灯灯壳装配尺寸要求高,翘曲变形量大等问题,运用Moldflow软件对汽车高位刹灯灯壳注塑成型过程进行模流分析。通过分析得出最佳填充平衡浇口位置与改善翘曲变形具体方法。分析结果表明,通过Moldflow前期分析可以预测注塑成型潜在问题点并提出改善方案,减少试模次数。     

Moldflow在降低塑件翘曲变形中的应用

塑件翘曲变形会严重影响塑件的外观质量和尺寸精度,通过Moldflow先进行浇口位置分析,通过获取理想的浇口位置,结合经验设置工艺参数对其进行充填+保压+翘曲分析,对比分析结果中的塑件翘曲变形信息。同时,对塑件基于Moldflow进行实验分析,以确定那些是影响塑件翘曲变形的主要因素。在实验分析获得结果后,可以根据分析结果来优化工艺参数以降低塑件的翘曲变形程度,进而降低塑件的翘曲变形程度以获得质量更好的塑件。     

基于Moldflow软件对薄壁件某塑料喷嘴的注塑方案优化研究

喷嘴注塑产品的质量和性能很大程度上由注塑方案和工艺参数所决定,不当的注塑方案和工艺参数会导致充填不足、熔接线过多、翘曲变形量大等问题。为了可以减少生产周期,节约生产成本,利用三维软件UG对喷嘴进行建模,基于模流分析软件Moldflow软件对喷嘴注塑产品进行分析和优化,通过比较点浇口和侧浇口两种方案的分析结果,最终确定该产品点浇口的方案更好。并通过设计正交实验,得到优化后的工艺参数。     

薄板注塑成型浇注系统的设计与优化

以薄板形零件为例,运用Moldflow软件找出最佳浇口位置,设计了2种浇注系统的试验方案。通过对比塑件不同浇注系统的填充分析、流动前沿温度分布分析、缩痕指数和翘曲变形量的模拟分析,综合分析了各个因素对注塑成型的影响,并确定了最佳浇注系统,为整个模具设计提供依据。模拟分析方法提高了试模效率,提高产品的生产效率和质量。采用Moldflow软件对薄壁零件注塑成型进行模拟,找出最佳浇口位置,并且建立不同浇注系统。分析不同浇注系统对塑件流动情况的影响,为整个模具设计提供依据。     

基于Moldflow的塑料拉手注射模具设计

介绍了一种塑料拉手注射模具的设计和工作过程,应用Moldflow软件分析了不同的浇口位置、气穴位置及熔接痕分布、翘曲变形量等的影响,Moldflow分析结果说明了在塑料模具优化设计中具有很好的可靠性。     

基于Moldflow的薄壁件翘曲变形研究

翘曲变形是注塑件的主要缺陷,利用电器后盖对薄壁成型工艺进行研究。采用Moldflow软件对塑件成型过程进行数值模拟,研究了保压压力、塑件材料对注塑件翘曲变形的影响。对薄壁注塑件的数值仿真模拟结果进行统计分析,并且对影响注塑翘曲变形量的工艺参数进行综合分析,得到最优的工艺参数组合。研究结果表明:最佳的工艺参数组合可以使得塑件翘曲量变得最小。     

微注塑成型充模理论模型与3D填充模拟研究

应用Moldflow对平板微器件翘曲变形的状态和变形的产生机理和影响因素进行分析。通过分析平板微器件最佳浇口位置,利用一模二腔仿真模拟平板微器件的整体注塑过程,从而改变工艺参数,减少塑件翘曲变形。     

基于正交试验薄壁件注塑分析及优化设计

利用Moldflow软件对薄壁件的注塑成型过程进行了模拟分析,设计了两种注塑成型方案,并进行了模流分析和翘曲情况分析,选择出最优的注塑方案。使用正交试验法分析翘曲变形的影响因素,寻找最优参数使薄壁件的翘曲变形最小。分析结果表明:薄壁件最优的注塑方案为两个浇口注塑方案;各因素对翘曲变化的影响程度为保压压力保压时间熔体温度模具温度;最优工艺参数为A2B1C2D2,即熔体温度280℃、模具温度60℃、保压时间10s、保压压力140MPa。最大翘曲变化量由优化前的2.781mm降到优化后的1.661mm。     

基于Moldflow与均匀试验设计的汽车前格栅注塑工艺参数优化

针对汽车前格栅的翘曲变形的预测,利用Creo软件对其进行初始设计,并运用Moldflow软件模拟浇口位置.通过均匀设计的方法获取注塑过程试验数据,对试验数据仿真结果进行回归分析,获得模具温度、熔体温度、保压压力、保压时间、注射压力、注射时间、冷却时间、开模时间等8个因素对塑件翘曲变形的显著性影响情况.最后,确定关于翘曲...     

基于CAE技术的叠层注射模具浇口优化设计

在常规注射模具的注射成型过程中,为了确定最佳的浇口位置和数量,往往需要反复的试模、修模,浪费大量人力和物力。本研究对叠层注射模具中如何运用Moldflow确定最佳浇口位置和数量进行了阐述。运用Moldflow软件对洗衣机控制面板注射成型过程中不同浇口位置及数量进行流动模拟,分析填充时间、预测可能存在的气穴位置、熔接痕的位置以及流体前沿温度。通过对模拟结果的比较分析从而最终确定制品注塑成型过程中最佳的浇口位置和数量。采用此种方法避免了反复试模、修模的过程,提高了一次试模成功率,节约了成本、提高了生产率。     

ABS塑料在成型薄壁件时的变形研究

ABS塑料在注塑成型薄壁件时，制品常因复杂的变形而产生翘曲现象。根据翘曲变形理论，通过Pro／E建立薄壁件模型，利用Moldflow软件模拟研究了浇口位置、保压和冷却过程对翘曲变形的影响，进行翘曲变形预测，以优化薄壁件注塑成型工艺过程设计，提高生产效率和成形质量。     

基于MPI电脑面板注塑模优化设计

运用流动模拟分析软件MPI(Moldflow Plastics Insight)对电脑面板的注射成型工艺和填充过程进行计算机模拟,分析了模具不同浇口设置对注塑工艺造成的影响.主要通过填充过程工艺参数、熔接痕、气穴等对比分析,以保持注塑过程工艺参数合理和产品质量最好为目的,优化设计了电脑面板模具的浇注系统.     

基于CAE技术的注塑模浇口优化设计

针对空调底座在实际注塑生产过程中的问题,运用MPI模流分析软件模拟空调底座注塑件在注射成型过程中的工艺条件,对不同浇口位置和数量的流动情况进行分析,从产品的充填时间、注射压力、翘曲变形等方面对浇口设计方案进行分析,以保证塑件成型质量为目的,对浇口位置和数量等进行了优化。     

前端框架Moldflow分析及优化

前端框架是汽车的核心功能部件,是散热器、冷凝器、中冷器等零部件的组装平台,前端框架的性能直接影响到汽车前机舱的安全特性。注塑工艺中的熔接线、注塑内应力、变形等缺陷对前端框架的力学性能有较大影响。研究了前端框架的材料选择、注塑浇口的设置方式、设计结构对注塑的影响等内容,并运用Moldflow验证了前端框架的工艺性能,优化了前端框架设计过程中的工艺问题。     

某车型下进气格栅注塑模变形分析及实验研究

以某车型下进气格栅为研究对象,以保压压力、熔体温度和注射时间为注塑工艺参数,确定综合翘曲变形值为实验测量指标。用直观分析法、方差分析法分析注塑工艺参数对翘曲变形影响,判断各因素之间的交互作用对指标的显著影响,获得优化的注塑工艺参数组。通过Moldflow软件对下进气格栅进行变形分析,检验工艺参数是否合理。此研究为进气格栅设计与制造研究提供理论依据,具有重要的实际意义。     

Moldflow在某塑件浇口设计中的应用

以某塑件为研究对象,首先,通过分析其结构特征,确定了2处浇口位置;然后,应用Moldflow软件对其注射成型过程进行模拟,通过对填充时间、注射压力、锁模力、熔接痕和气穴的比较,最终确定了浇口位置。Moldflow软件的分析结果可以用来指导实际生产,也可以用来减少试模次数,从而缩短生产周期,降低生产成本,提高生产率。     

基于Taguchi试验设计的储箱箱盖注射工艺参数研究

注射成型受众多因素影响,在制件结构和模具结构确定的条件下,通过合理的注射工艺参数,可消除或减少塑件成型中出现的缺陷。针对某企业在试生产一种储物箱箱盖时产生翘曲变形的问题,采用Taguchi试验方法,应用Moldflow对注射过程进行模拟,获得了塑件在熔料温度、模具温度、注射时间和保压压力四因素三水平下成型的翘曲变形量。采用极差分析,比较了不同工艺参数对翘曲变形量的影响程度,得到了优化的工艺参数组合。经试验验证,其效果良好,产品的翘曲变形得到了一定的改善。