发展外滚燃料制粒烧结新工艺

外滚燃料制粒烧结新工艺——即将造好的球(团粒)在其外表滚粘一层细粉炭后送去烧结,相对燃料混在球内及目前的烧结配料方式而言,外滚燃料制粒烧结新工艺可提高产量、质量,降低能耗,在生产中将有广泛前途。 1.内配炭与外滚炭球团的质量比较 燃料掺在混合料内与滚在球(团粒)外是两种截然不同的工艺。原湖北省圻州钢铁厂球团车间用人冶铜绿山选矿厂浮选铜车间     

技术信息

首钢矿业公司烧结厂采用烧结除尘灰制粒新工艺NEW SINTER DUST PEL L ETRIZING TECH NIQUEADOPTED AT SINTERING PL ANT OFMINING CO.,SHOUGANG CORP.首钢矿业公司烧结厂应用除尘灰制粒新工艺后 ,烧结矿燃耗、油耗、电耗均降低 ,资源利用率相应增加 ,每吨综合成本降低 0 .16元。该工艺避免了以往因直接配加除尘灰造成的二次扬尘 ,使环境得到改善。该工艺还使烧结料层透气性增强 ,烧结过程更趋均匀 ,烧结矿强度明显提高。除尘灰造球后改善了烧结混合料的整体制粒效果 ,烧结矿成品率提高 2 % ,同时优化了烧结…     

细粒级钛精矿烧结试验研究

针对钛精矿粒度细,电炉冶炼损耗高的问题,着重对细粒级钛精矿烧结造块工艺进行了试验探索与研究。细粒级钛精矿烧结存在制粒效果差,燃耗高,生产效率低的问题。通过理化检测及物相分析,确定了钛精矿烧结的固结机理、烧结基本规律及制粒效果差的原因。优化制粒试验表明,通过添加熔剂,优化燃料配比及水分,并对钛精矿进行磨制处理后,钛精矿烧结混合料制粒效果得到改善。通过降低烧结料层,对磨制后的钛精矿造球并采用在料面分加燃料的方式进行烧结,烧结技术经济指标得到显著改善,钛精矿烧结+1 mm比例由50.3%提高至89.4%,利用系数由0.177 t/(m~2·h)提高至0.712 t/(m~2·h)。从烧结试验结果看,采用该方法进行钛精矿烧结,烧结过程钛精矿硫脱除率在40%左右,影响TiO_2品位约3～4个百分点。     

日本使用离心转动型造球机对焦粉制粒的研究

本文介绍了国外某钢铁公司研究与开发实验室关于使用离心转动型造球机对烧结用焦粉制粒的研究成果。通过实验室试验和工业试验，他们发现，（１）离心转动型造球机不仅可以使细粒焦粉成球，而且可以防止制粒焦粉的粒度过大。（２）制粒焦粉成为混合料准颗粒的核心，并且可以改善其它烧结料的制粒。（３）使用该制粒焦粉可以减少烧结时氮氧化合物的排放量，也可以使烧结矿的还原性得到改善。     

降低自循环返矿率

分析了影响烧结自循环返矿率的因素.采取了稳定原料结构、强化制粒造球、提高料层厚度、实现低碳、低水烧结、提高职工综合素质、加强工艺操作水平、适量配加外矿的措施,使烧结返矿率从2012年的25.47％降到了2013年7月份的18.22％,从而降低了生产成本,满足了炼铁生产需要,提高了企业的经济效益.     

宝钢污泥粉尘资源综合利用技术

面对日趋严峻的环保态势,宝钢针对厂区产生的污泥、粉尘等各类资源进行统筹,建设均质化处理工艺、粉尘制粒工艺和转底炉工艺等项目。预计2019—2020年各项目竣工投运后,可以有效实现宝钢厂区各类污泥粉尘资源综合利用,其中均质化工艺将氧化铁皮、活性污泥等干湿品种混合预处理后参与后期混匀矿堆积,粉尘制粒工艺以高炉原料灰等品种为原料造球后供烧结使用,转底炉工艺以电炉灰等原料生产低Zn或低S产品,供不同用户使用。     

八钢小球团烧结系统生产工艺改造

介绍了八钢小球团烧结法制粒系统存在的问题及对造球盘转速,给料装置,造球盘刮刀,底衬,接料板等进行的改造过程。     

铁矿粉烧结制粒技术的进步

介绍了烧结制粒技术在工艺条件的优化、配加粗粒矿石、预先制粒技术、生石灰的应用以及添加有机粘结剂上的进步，这些技术进步促使烧结机的利用系数和烧结生产率大大提高。     

邯钢——烧小球团烧结工艺及设备改造

１９９８年邯钢－烧对二车间普通烧结工艺进行改造，在原设备基础上增加１２台造球盘、一套外配煤系统、一台二次混合机及相关设备，改成小球团烧结工艺，并在投产后半年多的生产中对新增设备进行了改进和完善，保证了工艺顺行，取得了较好的生产效果，同时，在小球吉工艺的设备性能、结构和格质，以及运行参数方面也积累了经验。     

细粒MINAS RIO赤铁精矿烧结行为及其强化研究

针对MINAS RIO赤铁精矿粒度细、制粒性能差,在烧结料中配比不能太高的问题,开展了分流造球预成型强化制粒烧结工艺研究。结果表明,该工艺能显著改善混合料的透气性,降低焦粉配比,提高烧结料层氧位,生成更多的铁酸钙粘结相,形成大小适中的圆孔,从而改善烧结矿强度和还原性。     

烧结料造球的作用

一、烧结料应具备的条件与制粒的关系要使烧结反应均匀而充分地进行,台车上的布料状况极为重要,其与制粒的关系说明如下: (1) 烧结混合料的制粒混合料造球过程中,由于细小颗粒粘附     

分流预成型强化制粒改善镜铁矿粉烧结性能

针对镜铁矿精粉成球性及可烧性差的特点,采用分流预成型强化制粒工艺对进口镜铁矿精粉制粒及烧结性能开展研究.与常规制粒工艺烧结指标相比,采用分流造球强化制粒烧结工艺,焦粉配比从4.85%降至4.20%,利用系数从1.44 t·m-2·h-1提高至1.71 t·m-2·h-1,转鼓强度从57.60%提高至63.80%,固体燃耗从76.46 kg·t-1降至65.24 kg·t-1;采用分流辊压预成型强化制粒烧结工艺,焦粉配加量从4.85%降至4.70%,利用系数从1.44 t·m-2·h-1提高至1.64 t·m-2·h-1,转鼓强度及固体燃耗基本不变.因此,分流预成型强化制粒工艺较常规制粒工艺能显著改善镜铁矿烧结性能.其作用机理为:镜铁精矿经分流预成型后能改善混合料的透气性,降低焦粉配比,提高烧结料层氧位,生成更多的铁酸钙及赤铁矿,所得成品烧结矿结晶完善,矿物之间胶结紧密,内部气孔由不规则大孔变为总体分布较为均匀且大小适中的规则球形,改善了烧结矿的强度和还原性.      

长钢小球烧结工程技术改造及效果

为了满足高炉生产要求，长钢烧结厂进行了小球烧结工程技术改造。将原一次、二次混合机改造为强力圆筒混合造球机，改善了制粒效果，增加了烧结混合料层的透气性；增设自动配料系统，使铁品位稳定率提高8．6个百分点，碱度稳定率提高0.86个百分点；改造后实行低碳厚料层烧结工艺，年增产15．43万t，节约固体燃料1.317万t，增加经济效益约475．12万元。     

烧结热量梯度优化技术的研究与应用

针对传统工艺存在的弊端,济钢烧结厂开发出了一种烧结过程热量梯度优化技术,该技术的核心是将生产过程中所用固体燃料的加入方式由原来在配料室一次加入,或在配料室与燃料分加处多次加入,改为在最后一次圆筒或圆盘混料之前一次性加入.在此基础上又开发了与之配套的多维交叉混料造球、横向有序偏析布料、区域加水梯级控制等多项技术,最终使烧结过程热量分布得到优化,技术经济指标得到全面改善.该项目已获国家知识产权局发明专利.     

造球系统在线最佳负荷寻优策略的分析与研究

针对济钢球团厂造球系统的实际工艺状况,提出了一种圆盘造球机在线最佳负荷寻优策略,以解决多造球盘系统中各单盘最佳工作点的在线寻优问题。该方法应用在济南钢铁公司球团厂实际造球系统中,得到了理想的寻优结果。     

氧化物料制粒技术在ISP烧结工艺中的应用研究

分析了氧化物料直接返回烧结配料的不良影响,介绍了韶关冶炼厂将氧化物料通过制粒应用在生产中,并逐步提升制粒颗粒在烧结配料中的占比,调整烧结过程的工艺参数,逐步改善烧结过程中物料流转状态,使烧结块的产能和电尘的产出逐步形成一种良性的平衡的应用实践。此技术的实施应用有效地提升了烧结车间的烧结块产能,降低ISP工艺原料成本,提升ISP工艺的经济效益和社会效益。     

圆盘造球工艺制备钨合金球性能

对圆盘造球工艺制备的钨合金球进行性能检测、分析,证明圆盘造球工艺生产的钨合金球,在生坯密度、烧结成品密度、成份均匀性及性能方面均与传统粉末成形工艺生产的钨合金球相同     

不同燃料配加工艺及其对烧结过程的影响

采用不同的燃料配加工艺,其混料造球、燃料分布及烧结过程参数等均会不同,最终获得的技术经济指标也有所差异.本文就济钢采用不同燃料配加工艺后,生产过程中出现的变化和现象进行了初步研究与探索,并对烧结热量梯度优化技术的合理性从理论上进行了分析.     

日本烧结工艺发展近况

烧结混合料的造球程度以及制粒小球的状态是决定烧结过程中焦炭的燃烧特性和料层透气性好坏的影响因素,本文阐明了这一事实。基于这种认识,新日本钢铁会司提出了焦炭分加法和添加粘结剂的工艺,并已在工业生产中应用。因而利用系数和烧结矿质量明显提高,同时燃料消耗大大下降。     

铁矿粉烧结制粒过程颗粒行为研究综述

烧结原料需经过制粒处理以确保高效低耗的烧结生产,即在水或其他粘结剂的参与下混合料颗粒在相互运动、碰撞中形成粒度更大且粒度分布更窄的聚团颗粒体。制粒效果受制粒设备参数和铁矿粉物理化学性质的影响,因而合适的制粒工艺和铁矿粉优化配置对烧结技术经济指标的改善具有显著作用。阐述了制粒现象的基本理论,综述了制粒过程中颗粒聚结长大的作用力以及颗粒的长大机制,制粒工艺参数如加水量、搅拌动能、制粒时间等和铁矿石的粒度组成、表面性质、颗粒形貌等性质对制粒效果的影响规律。相关结果为系统深入理解铁矿粉制粒过程以及高效生产优质准颗粒提供理论基础。