重轨钢连铸坯生产工艺

本文主要论述了包钢引进大方坯连铸机生产重轨钢的工艺及质量控制。并与现行的模注生产加以比较，从而体现其优点，对引进铸机的设计参数，设备特点及新技术运用等进行了阐述。     

重轨钢连铸坯生产工艺——包钢新建大方坯连铸机简介

本文主要论述了包钢引进大方坯连铸机生产重轨钢的工艺及质量控制。并与现行的模注生产加以比较,从而体现其优点,对引进铸机的设计参数、设备特点及新技术运用等进行了阐述。     

用连铸坯轧制重轨的变形模拟实验

以铅为实验材料，在实验室二辊φ100mm开坯机上采用网格法模拟了以连铸方坯为坯料轧制重轨时轧件的变形规律，研究了压下规程及轧制速度对轧件在不同孔型轧制时变形等效应变分布的影响，发现等效应变分布的基本规律性，为制定合理的重轨压下规程及采用连铸坯轧制重轨提供了实验依据。     

提高重轨钢连铸大方坯质量的技术

简述了重轨钢大方坯连铸遇到的主要质量问题，以及国内外主要重轨生产厂家解决重轨钢连铸坯中心偏析的关键技术和提高重轨钢纯净度的工艺技术。     

连铸坯轧制300km/h高速重轨的试验研究

应用电炉冶炼→LF精炼→VD脱气→圆坯连铸工艺，连续三次成功地浇注出U71Mn和PD3重轨钢连铸坯，铸坯表面无清理率达到100％，铸坯中心疏松≤1．0级，中心缩孔≤0．5级，中心碳偏析≤1．07，等轴晶率≥40％。由连铸圆坯轧成的重轨，内部质量和力学性能基本达到300km／h高速轨的技术条件要求。     

攀钢大方坯重轨钢连铸保护渣的开发

结合攀钢1号大方坯重轨钢连铸工艺条件,重点进行了特殊组份改善保护渣润滑性能及熔化均匀性研究,并探讨了保护渣适宜的配碳模式.工业试验表明,研制的保护渣使用效果良好,能够满足攀钢大方坯连铸生产重轨钢的要求.     

连铸坯轧重轨落锤性能的研究

对连铸坯轧制的重轨进行矫后落锤性能试验，通过对试验钢轨进行断口形貌、气体含量，C元素偏析状态及各项力学性能、金相组织、结构分析研究找出了钢轨断裂原因，并提出对炼钢连铸、轨梁精整工艺的改进措施、实施后结果表明，钢轨矫后落锤性能有了很大的提高，2000年6月以后的抽检中已经没有打断现象，解决了钢轨落锤性能不合问题。     

重轨钢大方坯连铸二冷技术研究

针对攀钢大方坯连铸引进的二冷控制技术在连铸比水量和二冷区水量分配等方面存在的问题,通过测试研究重轨钢的高温延塑性能和二冷区的铸坯表面温度分布,制定了满足攀钢重轨钢连铸工艺要求的二冷控制制度.生产应用表明,重轨钢连铸坯内部质量明显提高,铸坯中心疏松≤1.0级,中心偏析≤1.0级,中心缩孔≤1.0级,中心碳偏析指数≤1.05,中心区域等轴晶率≥30%,由连铸坯轧成重轨的内部质量和力学性能能够满足350 km/h高速铁路用钢轨的要求.     

重轨钢连铸坯内部质量控制技术

针对攀钢大方坯连铸机投产初期重轨钢连铸坯中心疏松、中心偏析等内部缺陷较严重的问题,研究应用了提高重轨钢连铸坯内部质量的控制技术,包括凝固末端动态轻压下、结晶器电磁搅拌、二冷动态控制、连铸拉速与钢水温度优化控制等核心工艺技术.生产实践表明,重轨钢连铸坯综合合格率达到99.97%,铸坯中心疏松≤1.0级,中心偏析≤1.0级,中心缩孔≤1.0级,中心裂纹≤0.5级,中间裂纹≤0.5级,角部内裂≤0.5级,中心碳偏析指数≤1.05,由连铸坯轧成重轨的内部质量和力学性能满足时速350 km高速铁路用钢轨的要求.     

结晶器电磁搅拌改善重轨钢连铸坯内部质量的试验研究

针对攀钢大方坯连铸机投产初期重轨钢连铸电磁搅拌冶金效果不明显的问题,开展了优化重轨钢连铸结晶器电磁搅拌工艺参数的现场试验,对比研究了电磁搅拌电流对重轨钢铸坯中心疏松、中心偏析、等轴晶率等内部质量的影响,制定了满足攀钢重轨钢连铸工艺要求的电磁搅拌工艺制度.生产应用表明,重轨钢连铸坯内部质量明显提高,铸坯中心区等轴晶率由18.8%增至36.2%,中心疏松≤1.5级,中心偏析≤1.0级,中心缩孔≤1.0级,连铸坯轧成重轨的内部质量和力学性能能够满足时速350 km高速铁路用钢轨的要求.     

重轨钢连铸技术在包钢的开发应用

介绍了包钢在重轨钢生产工艺方面的变化和目前所能达到的质量水平;重点说明了采用连铸工艺后,钢中气体的控制,钢中全氧的控制,钢中夹杂物的控制和大方坯内部质量的控制所采取的技术措施;分析了电磁搅拌技术对大方坯内部质量的影响.     

重轨钢大方坯连铸动态轻压下技术研究

针对攀钢大方坯连铸机投产初期引进的轻压下装备技术冶金效果不明显、重轨钢铸坯中心疏松、中心偏析等内部缺陷较严重的问题,开展了优化重轨钢连铸轻压下工艺的现场试验,对比研究了轻压下工艺对重轨钢铸坯中心疏松、中心偏析等内部质量的影响,建立了适应重轨钢要求的动态轻压下工艺技术.生产实践表明,重轨钢铸坯内部质量明显提高,铸坯中心疏松评级≤1.0级的比例由28.41%增至99.91%,中心偏析评级≤1.0级的比例由40.91%增至100%,中心缩孔≤1.0级的比例由92.05%增至100%,铸坯中心碳偏析指数由1.17降至1.05,连铸坯轧制的重轨的内部质量和力学性能完全满足350 km/h高速轨要求.     

高速重轨钢连铸坯质量控制技术研究

高速铁路要求钢轨连铸坯具有良好的表面和内部质量。文章介绍了包钢大方坯连铸机应用结晶器电磁搅拌、动态二冷配水与动态轻压下等关键技术生产重轨钢U71Mn、U75V等代表性钢种的效果。     

重轨钢连铸坯中心偏析的分析和工艺改进

研究的重轨钢(/% ：0, 68 - 0. 73C,0. 20~0. 30Si,l. 05 ~ 1.15Mn, ≤0. 015P, ≤O. 012S, ≤O. 003 5 Al,≤ O. 000 15[H], ≤0.006 0[N], ≤O, 002 0[0])的冶金流程为铁水脱硫预处理-120 t 转炉-LF-RH-280 nun x 380 mm 坯连铸。分析证实铸坯偏析是钢轨低倍检验和超声波探伤不合格的主要原因。试验研究了钢水过热度、拉速、结 晶器电磁搅拌、二冷水量和凝固末端动态轻压下对铸坯中心碳偏析的影响。通过采用优化的工艺措施:钢水过热 度15~30 拉速0.60 - 0. 75 m/min和恒拉速,结晶器电磁搅拌强度400 A,二冷比水量0.25 L/kg,轻压下6~7mm等,铸坯一般疏松≤1. 0级,中心疏松≤0. 5级,点状偏析≤0. 5级,等轴晶率≥37%,中心碳偏析指数0.94 ~ 1.06钢轨超声波探伤合格率提高至99. 3%以上。     

连铸坯热送过程温降计算模型

首次采用多块铸坯温降分块计算数学模型,模拟实际热送过程,计算连铸坯在热送吐程中的温度变化。该过程包托连铸坯切割后每块逐次送入保温车,保温车加罩后运送到保温坑,并分块送入保温坑保温这样一个复杂的动态过程。