落料拉深冲孔翻边复合模设计

为了提高机动车车轴盖的生产率，设计了集四工序为一体的落料拉深冲孔翻边复合模，经过工艺分析、结构设计，论证了其可能性，保证了制品的质量。     

r值对翻边成形性能的预报

本文报告了板材特征值之一的γ值(各向异性系数)对翻边成形性能影响的研究结果,提出了极限翻边系数应按公式K_c=1/((1+r)n+1)去预测,并强调K_c与r、n是一种非线性关系。     

r值对翻边成形性能的预报

本文报告了板材特征值之一的r值（各向异性系数）对翻边成形性能影响的研究结果，提出了极限翻边系数应按公式Kc=1/(1 r)n 1去预测，并强调Kc与r、n是一种非线性关系。     

翻边性能与加工硬化指数的关系

材料的硬化效应对于板料冲压成形性能具有极为重要的意义,而硬化指数是表明材料硬化特性的主要参数。因此应联系材料的硬化指数研究板料冲压成形性能。本文提出翻边性能与加工硬化指数的数学模型,即极限翻边系数K理min与加工硬化指数n的函数关系式K理min=1/2n+1,并作简要分析。     

翻边过程成形性预示及修边线位置确定

基于全量塑性理论及膜应变假设，导出了拉伸／收缩翻边数学模型。该模型不仅能考虑厚向（平均）异性系数，而且也能考虑Ｒ０、Ｒ４５和Ｒ９０厚向异性系数对翻边高度的影响。通过与实验结果相比较，证实本文所提出方法能较精确地预示出切边线位置。     

切口翻边中的防错移

在研究切口翻过程中材料变形及受力情况基础上，提出切口翻边模具设计中的防错移措施。     

5182-O铝合金板材圆孔渐进翻边精度研究

以成形件不同高度截面上实测直径与目标直径的差值作为翻边精度的判据,研究5182-O铝合金板材三道次圆孔渐进翻边中工艺参数对翻边精度的影响。结果表明:初始成形角对圆孔翻边件精度影响显著,较小的初始成形角可保证第二、三道次成形时有足够的变形,成形件每道次成形后的实测直径与目标直径偏差逐渐减小,进而得到精度较高的圆孔渐进翻边件;工具头层压下量对成形件直径偏差影响很大,层压下量大于一定值时,渐进成形过程中工具头和板料接触部位完全位于变形区和未变形区分界线未变形板料一侧,当工具头继续渐进挤压板料时,变形区带动附近成形区继续变形,造成变形区尺寸变大,使最终成形件尺寸变大,甚至产生成形件尺寸正偏差现象。     

小型轴承套圈板坯冷圈边工艺研究

板坯冷翻边工艺是利用冲压原理，将板坯变为空心圆柱状的轴承套圈，使产品精度提高，实现少无切削，具有显著的经济效益。     

小型轴承套圈板坯冷翻边工艺研究

板坯冷翻边工艺是利用冲压原理，将板坯变为空心圆柱状的轴承套圈，使产品精度提高，实现少无切削，具有显著的经济效益。     

多辊下压式柔性拉形工艺及其数值模拟

研究了一种新型的柔性拉形工艺--多辊下压式柔性拉形(MRPFSF).采用动态显式有限元软件,对2024-O铝合金板材使用传统拉形工艺和MRPFSF工艺时成形球面件的过程进行了仿真,对比分析拉形过程中板材的应力、应变和板材厚度变化.仿真结果表明,与传统拉形工艺相比,使用MRPFSF工艺时得到的拉形件应力应变分布均匀,成形...     

Numerical simulation and experimental investigation of incremental sheet forming process

In order to investigate the process of incremental sheet forming （ISF） through both experimental and numerical approaches, a three-dimensional elasto-plastic finite element model （FEM） was developed to simulate the process and the simulated results were compared with those of experiment. The results of numerical simulations, such as the strain history and distribution, the stress state and distribution, sheet thickness distribution, etc, were discussed in details, and the influences of process parameters on these results were also analyzed. The simulated results of the radial strain and the thickness distribution are in good agreement with experimental results. The simulations reveal that the deformation is localized around the tool and constantly remains close to a plane strain state. With decreasing depth step, increasing tool diameter and wall inclination angle, the axial stress reduces, leading to less thinning and more homogeneous plastic strain and thickness distribution. During ISF, the plastic strain increases stepwise under the action of the tool. Each increase in plastic strain is accompanied by hydrostatic pressure, which explains why obtainable deformation using ISF exceeds the forming limits of conventional sheet forming.     

板材多点成形过程中成形力的数值模拟

基于动力显式有限元格式,给出了多点成形中成形力的计算公式。对不同材料、不同厚度的圆柱面、球面及马鞍面三种典型形状的成形力进行了数值模拟,分析了成形力的变化过程及影响因素。结果表明:在成形过程中,随着基本体与板料接触数目的增多,成形力会越来越大。厚板成形、硬质材料成形时都将需要较大的成形力。由于变形的复杂性,成形双向曲率的目标面时所需的成形力明显高于单向曲率。这些结果对于选择多点成形设备、更好地控制板材多点成形过程以减少成形缺陷具有重要的指导作用。     

板料多点与渐进复合成形方法及数值模拟

提出了多点成形与渐进成形技术相结合的板料复合成形新方法,说明了两种复合成形方式的成形原理和成形过程。建立了复合成形分析的有限元模型,对球面件的复合成形过程进行数值模拟,分析了复合成形过程产生的压痕问题及其抑制方法。结果表明,采用弹性垫技术可以有效抑制复合成形过程产生的压痕缺陷,使成形件表面光滑;球面件上等效应力和厚度的变化过程及分布规律表明,随着增量步的加大,板料接触点处的等效应力随之增加,板料的厚度逐渐减薄。复合成形实验显示,数值模拟结果与实验结果基本吻合。     

金属板材分层渐进成形机理的研究

介绍一种采用快速原型制造原理的金属板材分层渐进成形技术，研究金属板材分层渐进成形工艺的成形机理，通过建立渐进成形的变形模型，详细分析变形过程中受力的情况及成形过程，为金属板材分层渐进成形工艺的实际应用提供了理论依据。     

韧性断裂准则在板料成形中应用研究进展

对板料成形中的成形极限应力图、最大变薄率、成形极限图以及韧性断裂准则等预测成形极限的方法进行了综述和分析,提出了利用韧性断裂准则能够较好地预测塑性差的板料成形极限,而且还能考虑应变路径的变化.利用有限元方法模拟时,韧性断裂准则既可以运用到完全耦合的弹塑性损伤模型的增量方法中,也可以运用到一步有限元逆算法中.指出了为准确地预测成形极限,除了提高有限元模拟精度外,应找到一种本质地反映材料性能的准则.     

金属薄板的激光成形技术研究现状及发展趋势

针对金属板材成形加工的方法及其特点,探讨了激光成形加工的成形机理和应用现状,并研究了激光冲击成形技术的后续发展方向和发展趋势。     

矩形盒成形模拟及其机理研究

利用修正的拉格朗日描述的大变形弹塑性有限元法对矩形盒冲压成形过程进行模拟,给出了毛坯内应力、应变及材料流动在变形过程中的分布及变化规律．并在此基础上对矩形盒成形过程的成形机理及特点进行了研究,实验证明,模拟结果与实验结果一致．     

柔性离散夹钳拉形工艺的数值模拟

介绍了柔性离散夹钳拉形机的特点,建立了柔性离散夹钳拉伸成形有限元模型。对球形面和鞍形面进行了数值分析,研究了拉形速度、摩擦因数和夹钳形状对成形结果的影响。数值模拟结果表明:在兼顾成形效率和精度的情况下,可选1m/s为拉形速度。润滑条件越好,成形件应力应变和厚度分布越均匀。与方形夹钳相比,圆形夹钳能有效改善过渡区和夹持区的流动状况,使应变更均匀,减薄量较小。通过实验验证了模拟的正确性,模拟结果对离散夹钳拉形机的优化设计以及实际板材拉形工艺具有指导价值。     

多点成形中压痕的形成与控制方法

对多点成形中压痕缺陷的形成及影响因素进行了力学分析,指出弹性垫技术可以明显地消除压痕缺陷。采用多点压机及多道多点成形技术改变了约束方式及变形路径,因而有效地抑制了成形缺陷的产生,提高板材的成形极限并实现了大变形量成形。通过典型的数值模拟及成形实验说明了弹性垫技术及多道成形技术消除压痕缺陷的有效性。