冶炼含钒钛生铁的含硫量控制

冶炼含钒钛生铁的含硫量控制，不仅影响到生铁的质量，产量和能源消耗，而且还直接影响着转炉炼钢的各项技术经济指标，本文结合生产实际，从理论和操作上研究了探讨了冶炼含钒钛生铁的含硫量控制问题，并且提出了控制铁水含硫量的技术措施。     

转炉车间使用不同含硅量和含硫量生铁的生产效果

德聂伯钢铁公司炼铁车间生产的制钢生铁,其化学成分的平均值符合(?)标准要求。而且各种元素(首先是硅和硫)的含量每次出铁时都有变化,因而对转炉冶炼过程的经济性和钢质具有明显的影响。制钢生铁中锰和磷的含量相当于最低值,且其按炉次的波动不大,因而不予考虑。在制钢生铁含硅量不同的情况下,它的硫、锰和磷含量的加权值可用表1内的数据。从表1数据可看出,生铁含硅量和含硫量之间有一定关系。在绝大多数情况下,含硅量高的生铁,其含硫量较低;而含硅量低     

高效炼钢生铁的研制,生产及应用研究

本文介绍了高效炼钢生铁在转炉土的应用试验、着重分析讨论了高效炼钢生产对转炉冶炼周期、熔池钢液温降及钢中气体、夹杂物等因素的影响。     

低锰生铁对氧气转炉生产工艺的影响

在一个相当长的时期内,工业发达国家生产炼钢生铁时,曾试图降低锰矿加入量,其目的是为了降低生铁的生产成本。为此,捷克钢铁研究院与一些冶金厂合作,试验研究了上述问题。本文将介绍在特薪聂茨钢铁公司取得的试验结果及其生产对比数据。 1986年11月和1987年9月,在特薪聂茨钢铁公司进行了两个周期的生产性试验。每个周期的试验为350炉次。为了对比,又于1986年10月观察、收集和分析了一个月的生产数据。第一个生产试验周期的目的是为了了解氧气转炉生产工艺的变化情况;计划将生铁中Mn含量降低0.20％,即将生铁中含Mn量从0.70％降到0.50％,实际已降到0.426％。     

特薪聂茨钢铁公司生铁质量对氧气转炉生产过程的影响

一、前言生铁是氧气转炉炼钢的主要金属炉料,其质量优劣,对炼钢成本及质量均有较大影响。对生铁最佳成分的看法在不断变化,由于各国的条件不同,其成分也多种多样。 60年代国外氧气顶吹转炉的实际经验表明,为了很好的成渣、降低炉口粘结金属、减少烟尘中金属损失及粘结氧枪,生铁中锰含量必须保持在0.6～1.0％范围内。由于锰矿缺乏及成本高,在70～80年代用另外的熔剂代替吹炼初期用MnO做稀释剂。目前,苏联、西欧及日本各炼钢厂均使用含0.2％Mn的生铁炼钢。生铁中的硅含量取决于原料条件、高炉     

引入CaCO3进行钢液搅拌的方式及效果探讨

讨论了将ＣａＣＯ３引入钢液搅拌的方式，推导了新搅拌方式搅拌功的计算方法，并将计算结果与实测值及有关文献作了比较，分析。     

煅烧温度和硫酸盐化温度对MgO固硫特性的影响

在不同的煅烧温度和不同的硫酸盐化温度条件下，以ＭｇＯ为吸收剂，进行了固硫的实验研究，实验表明，菱镁矿（主要成分ＭｇＣＯ３）的煅烧温度越高，其煅烧产物ＭｇＯ的比表面积越小，因而ＭｇＯ硫酸盐化的初始反应速度越低，提高ＭｇＯ硫酸盐化的反应温度能够增加ＭｇＯ变成ＭｇＳＯ４的转化率、就最初反应速率而言，硫酸盐化反应的影响大于比表面积的影响。     

硫对圆铜杆性能的影响及其控制

1.硫对铜性能的影响: 硫在铜中主要是以硫化物形态存在,而铜的硫化物是高熔点的脆性化合物,它不溶于铜,在铜晶粒边界呈第二相析出,所以对铜的电导性能影响并不大。但是,对铜的机械性能有着明显的影响,例如,当铜中含硫量超过0.04％时,便明显地降低铜的拉断延伸率,增加铜的抗拉强度和脆性,影响铜的热加工和冷加工的塑性,严重时还可能在铸     

汉钢进口粉矿对生铁成本的影响研究

重点介绍目前汉钢使用的进口粉矿种类、质量指标、性价比以及不同配比下对生铁成本的影响,同时摸索出适合汉钢使用的进口粉矿种类及配比。     

焦煤中添加缚硫剂的研究现状

对70年代以来在焦煤中加入缚硫剂的现状进行了综述。并提出了采用缚硫剂和粘结剂炼焦，以提高焦炭质量。     

铁水硫含量控制技术经济分析

通过对鞍钢炼铁工序和炉外脱硫工序技术经济分析,得出高炉生铁含硫每提高0.001%,则高炉入炉焦比、综合焦比分别下降0.68 kg/t、0_49 kg/t,高炉日产量增加0.16%,但使炉外脱硫成本增加0.27元/t。综合高炉及炉外脱硫的吨铁成本的变化,铁水含硫每提高0.001%,综合效益为0.49元/t。     

攀钢铁水降硫对策与实施

总结了近年来攀钢在铁水降（Ｓ）实践中采取的综合治理对策，即既注重了高炉冶炼操作技术的提高，又对降（Ｓ）系统实施综合控制，从而获得了较好的铁水质量和经济效益。     

转炉冶炼高铬铁水工艺研究与实践

高炉炼铁加入红土镍矿具有较高的降成本优势,但其中的铬元素进入铁水中,在转炉冶炼过程时出现了化渣困难、脱磷率低、铬回收率低等难题,制约着转炉生产顺行。对转炉冶炼高铬铁水存在问题的分析与生产实践、工艺研究,确定了铁水最佳铬含量为0.18%~0.25%。合理控制转炉终渣成分,Cr2O3含量控制在2%左右,解决了制约转炉吹炼的难题;依据转炉吹炼终点残余铬含量的不同,同步优化了相关运行规定及工艺制度,有效发挥了残余元素的价值,降低了钢中的Si、Mn、V等合金元素含量。     

用镁和石灰对铁水脱硫的热力学与动力学分析

由热力学数据计算了与MgS、MgO和镁蒸汽平衡的铁水中的硫和氧的活度。当Mg和CaO同时喷入铁水时，镁的脱硫能力会增大。分析了使用Mg和CaO作为脱硫剂对其反应速度的动力学影响因素，并提出了提高脱硫效率的措施。     

铁水罐同步取样装置研制

介绍了攀钢现有运输条件十分紧张的情况下,在铁水罐中取样所采取的技术措施,取样机的设计思路。取样机所采用的破渣与取样同步进行的取样方式使结构大为简化,取样时间减少,可靠性增高,是解决问题的关键。     

钒,钛氧化物的还原对高炉渣,铁温度的影响

冶炼钒钛磁铁矿高炉的渣－铁界面存在着部分钒氧化物以及钛氧化物的还原，这些还原反应造成了上，下渣成分和温度的差异，多次对高炉上，下渣和铁水温度及尬发的测定和分析结果表明，渣－铁界面的还原反应导致下渣中Ｔｉ（Ｃ，Ｎ）含量比上渣中高０．２％＝－０．３％，低价钛（ＴｉＯ＋Ｔｉ２Ｏ３）含量比上渣中约高０．３％－０．４％。同时这些反应还导致上，下渣温度不均匀，上渣温度比下渣温度约高２５℃，下渣温度比铁水温度约     

铁水脱硫预处理技术及其在马钢的应用

通过比较 ,分析几种脱硫剂和喷吹方式的特点 ,介绍马钢铁水脱硫工艺及处理效果 ,并提出了铁水脱硫站存在的问题和改进意见     

不同铁水脱硫技术在武钢的应用与进步

介绍了武钢三个钢厂分别采用100t和300t铁水罐喷吹颗粒镁脱硫,90t铁水罐KR搅拌CaO脱硫和320t混铁车喷吹CaC2脱硫的技术工艺和脱硫效果,连续三年股份公司铁水脱硫比稳定在82.92%以上,铁水脱硫采用的技术进步及控制转炉钢水回硫技术;简析了三种铁水脱硫技术的生产实践;提出了开发和应用铁水"三脱"技术,为今后铁水预处理的重点任务.     

铁水预处理同时脱磷,脱硫粉剂的研制

在实验室研究的基础上，提出以ＣａＯ为基础的Ｆｅ２Ｏ３－ＣａＯ－ＣａＣｌ２系同时脱磷，脱硫粉剂的最理想配比，取得同时脱磷率ηｐ＝９３．６％，脱硫率ηｓ＝７５．８％的实验室效果，为进一步开展铁水预处理工业性试验提供了依据。