稠环芳烃裂化研究进展

稠环芳烃物种含有大量的芳烃资源,由于苯环间的共轭效应,难以将其直接转化。随着原油芳烃含量的逐年增高,在工业规模如何有效地处理稠环芳烃备受关注。对稠环芳烃的加氢裂化和催化裂化反应机理进行总结对比,并通过介绍裂化催化剂的研究进展为稠环芳烃的催化裂化拓展新思路。     

劣质催化柴油中多环芳烃选择加氢工艺评价

选取商品柴油加氢精制催化剂和催化柴油选择加氢裂化催化剂,采用N_2吸附-脱附、XRD、TPD、Py-IR等对催化剂进行表征,结果表明,选择加氢裂化催化剂较加氢精制催化剂具有更大的比表面积和孔容,具有更多的中强酸量和较少的弱酸量,并具有更多的B酸中心。以中石化青岛炼化公司生产的高密度、低十六烷值的FCC柴油为原料,对商品加氢精制催化剂和加氢精制/选择加氢裂化组合催化剂进行FCC柴油中多环芳烃选择加氢工艺条件的考察,结果表明,加氢精制催化剂适宜的反应条件为370℃、1.25 h~(-1)、8.0 Mpa,加氢精制/选择加氢裂化催化剂适宜的反应条件为350℃、1.25 h~(-1)、8.0 MPa,组合催化剂的多环芳烃选择加氢效果较好。     

以催化裂解和加氢裂化技术推动的炼厂转型方案研究

面对炼油产能严重过剩的局势，炼油向烯烃、芳烃等基本化工原料转型已成为行业发展的必然趋势。针对某炼厂生产现状，从全厂总流程角度出发设计了该炼厂的化工转型方案，致力于解决炼厂蜡油不平衡及成品油过剩的问题，主要利用“加氢裂化+催化裂解”组合工艺设计转型升级方案。转型升级后，原油加工总量增加了50 t/a，但与炼厂现状相比，成品油产量降低，高附加值化工产品产量增加，且汽柴油收率由57.75%降低至31.79%，而化工品由3.39%提高至24.11%。     

灵活高中油型加氢裂化方案及适用催化剂

加氢裂化过程是一种操作灵活并适合于处理劣质重质原料来生产轻质燃料油和化工原料的炼油工艺,性能良好的加氢裂化催化剂可促进工艺的创新并提升操作的灵活性。采用一种典型工业加氢裂化催化剂实验室研究了高氮进料苛刻条件加氢裂化,并在工业试验了多种加氢裂化方案。结果表明：该催化剂具有抗氮性能强,活性稳定性优良,多产中油,氢耗低的特点,实验室研究和工业试验的方案可供炼厂加氢裂化装置借鉴。     

炼油产品结构转型加工路线研究

随着我国石油化工产业快速发展,炼油产能过剩加剧,现有炼厂迫切需要实施炼油产品结构转型。文章以燃料型炼油厂为例对不同转型加工路线进行研究,结果表明,在多产低碳烯烃目标下,该炼厂以催化裂解技术为核心的加工路线(方案1)比以加氢裂化技术为核心的加工路线(方案 3),油品收率低 5.86 个百分点,双烯(乙烯、丙烯)收率高4.14个百分点,油转化深度更高。该厂柴油吸附分离获得的非芳烃柴油相比柴油加氢装置改造后生产的改质柴油链烷烃含量更高,更适宜做蒸汽裂解料,乙烯收率可提高3个百分点。采用渣油加氢+催化裂解+干气制氢组合工艺路线(方案4)比溶剂脱沥青+加氢裂化+油制氢组合路线(方案 3)的 CO₂排放强度减少 0.44 吨 /吨烯烃,同时重油资源得到最大利用,总商品率更高,收益比方案3 增加 19.3 亿元 /年,经济收益在各方案中表现最优。     

不同芳烃质量分数催化柴油加氢裂化产品性质预测

采用FRIPP研制的加氢精制催化剂和轻油型加氢裂化催化剂体系,在中型加氢裂化试验装置上,以高芳烃质量分数催化柴油为原料进行了中试试验,研究了精制催化柴油不同的芳烃质量分数与加氢裂化产品性质变化规律,并预测了不同的芳烃质量分数精制催化柴油加氢裂化产品的性质.结果表明:在裂化催化剂体积空速1.5 h-1、反应总压8.0 MPa、氢油体积比800:1等工艺条件下,随着精制催化柴油芳烃质量分数的提高,汽油馏分产品收率明显降低,而柴油馏分产品收率明显提高,化学氢耗明显降低,汽油馏分芳烃质量分数和辛烷值都明显提高,柴油馏分凝点升高,柴油馏分十六烷指数降低.以此数据建立了六级总动力学模型,实现了汽油馏分产品收率、柴油馏分产品收率、加氢裂化反应化学氢耗、汽油馏分芳烃质量分数、汽油馏分辛烷值、柴油馏分凝点和柴油馏分十六烷指数等产品性质的预测.通过对模型参数的调整,该模型较好地预测了不同芳烃质量分数精制催化柴油加氢裂化产品的性质,预测误差均在5％以内.     

利于加氢裂化过程多环芳烃高效转化的Y型分子筛开发

为了满足原油日益劣质化和重质化对加氢裂化技术越来越高的要求,开发了一种利于加氢裂化过程多环芳烃高效转化的高硅高结晶度Y型分子筛(SHBY)。利用孔结构、XRD、NMR、红外等手段对SHBY分子筛进行了表征,并利用微反装置对SHBY分子筛进行了反应性能研究。结果表明,SHBY分子筛具有孔分布结构开放畅通、高硅高结晶度、骨架硅铝结构均匀、酸性适宜和多环重组分芳烃裂解性高等特点,具有良好的大分子芳烃转化能力和链状烃保留率,可作为加氢裂化催化剂适宜的酸性组分。     

液化石油气制芳烃工艺技术的研究开发

利用改性HZSM-5分子筛催化剂,对液化石油气生产芳烃工艺技术进行了研究。中试结果表明：液化石油气中烯烃含量越高,芳烃收率就越高,反应的放热效应就越大;在反应温度490～530℃、进料重时空速0．25～0．5h^-1和系统压力0．1MPa等工艺条件下,能得到45％～49％的轻质芳烃、25％～28％的液化石油气和2．0％～2．5％的氢气。在分析液化石油气生产芳烃试验结果的基础上探讨了该技术的工业应用方案,认为该技术具有原料不需要加氢精制,产品分离不需要抽提,直接精馏就可以得到苯、甲苯和二甲苯等轻质芳烃,具有工艺流程短、投资少、操作费用低等优点。     

催化柴油转化生产轻芳烃技术研究进展

催化裂化是炼油企业重油轻质化的重要加工方式,随着原油逐渐劣质化和重质化,催化裂化柴油的质量也逐渐变差,加工难度不断加大,难以通过常规方式生产清洁燃料柴油.催化柴油富含有大量的多环芳烃,将催化柴油转化成轻芳烃,是一条降低柴汽比及增产苯、甲苯、二甲苯等基础化工原料的有效途径.介绍目前国内外对采用催化柴油生产轻芳烃技术的研究进展,通过对不同催化剂和工艺路线的优化组合可以将催化柴油中的多环芳烃组分高效转化成为轻芳烃等高附加值产品,为劣质催化柴油的综合利用提供了有效加工途径.     

HR1248和HYK732催化剂在柴油加氢裂化装置的工业应用

HR1248加氢精制催化剂和HYK732加氢裂化催化剂,2019年在恒力石化大连炼化有限公司300万t·a-1柴油加氢裂化装置成功工业应用.工业应用结果表明:HR1248具有好的活性稳定性,HYK732催化剂具有优异的裂解异构性能,对生产重石脑油具有高选择性,达到了最大化重石脑油收率的设计目标,加氢裂化所得到的产品质量优,较好地满足了用户生产优质化工原料的需求.     

重整焊接板式换热器压差升高原因和处理

介绍了天津石化公司炼油部100万吨/年连续重整装置进料板式换热器冷流进料侧压差升高的情况,从重整原料氮含量、干点和稠环芳烃含量以及进料温度的控制等方面进行了原因分析,认为铵盐结晶堵塞板束是造成冷流进料侧差压升高的主要原因,通过将加氢裂化石脑油从预加氢汽提塔进料改为预加氢反应系统进料,解决了压差升高的问题。提出了稳定控制压差的巩固措施。     

稠环芳烃加氢饱和催化剂研究进展

受共振能、空间位阻和竞争吸附等方面的影响,稠环芳烃末环的吸附活化是其加氢饱和反应的重点和难点之一。本文系统综述了稠环芳烃加氢饱和反应特点及各类稠环芳烃加氢饱和催化剂。分析表明,稠环芳烃吸附活化与其分子自身的属性和催化剂的性质密切相关,调控催化剂中活性金属的电子状态可有效促进稠环芳烃分子的吸附活化。针对常见稠环芳烃加氢饱和催化剂,本文分类阐述了各类稠环芳烃加氢饱和催化剂的活性相结构、活性位点数量和活性金属电子密度的调控方法。分析指出,提高活性组分的分散度和形成活性金属的缺电子状态能够提升催化剂的加氢活性,可通过调节载体的酸性和添加助剂等方法实现。     

白油加氢脱芳烃催化剂的制备与表征

为解决高压加氢润滑油基础油存在的光和热稳定性差,针对环烷基油具有的黏度高、分子量大和稠环结构多的特点,对加氢润滑油基础油深度加氢脱芳烃催化剂的制备与表征进行研究,研制孔结构合理、催化剂活性高、选择性和稳定性好的新型润滑油基础油深度加氢精制催化剂.对环烷基油减二线轻质润滑油、KN4006、KN4010和150BS深度加氢...     

催化剂级配技术在300万t/a柴油加氢裂化增产化工原料装置中的应用

为了提高产品质量、降低柴汽比、增产化工原料,将350万t/a柴油加氢精制装置改造为300万t/a柴油加氢裂化装置,采用A公司HDS催化剂体相催化剂及加氢裂化催化剂级配来实现柴油加氢超深度脱硫时增产化工原料,装置改造中反应系统改动较少,主要集中在分馏部分。标定数据表明,加工直馏柴油工况,反应压力7. 35 MPa,催化剂床层平均温度为340. 2℃,重石脑油硫含量0. 1μg/g,氮含量0. 3μg/g,重石脑油收率达到17. 82%,喷气燃料冰点为-55. 9℃,烟点为28. 5 mm,精制柴油硫含量5. 5μg/g,多环芳烃0. 8%,达到国Ⅵ柴油标准。在多掺炼20%催化柴油工况,床层平均温度提高11℃,重石脑油收率达到12. 98%,重石脑油质量可满足重整料要求,精制柴油达到国Ⅵ柴油标准。     

立足炼化一体化拓展BTX芳烃来源

稠环芳烃可经过加氢饱和部分芳烃和开环裂化等生产单环芳烃,减少芳烃生产对石脑油的依赖。归纳了天津分公司和中沙石化(天津)公司富含C10以上稠环芳烃资源的性质,包括催化裂化柴油(LCO)、重整重芳烃和乙烯裂解渣油,对其转化为单环芳烃生产工艺进行了探讨,并提出了利用建议。     

Topsoe公司开发成功Aroshift新工艺

炼油厂对催化原料油进行加氢预处理可起到 5点作用 :①脱硫 ,可使汽油含硫量达到规格 ,并可减少氧化硫的排放量 ;②脱氮 ,减少或避免催化裂化沸石催化剂的活性中心中毒 ;③使稠环芳烃饱和转化为环烷烃 ,较易裂化生成高价值产品 ;④脱除金属以使催化裂化加工更重的原料油 ,并能降低催化剂消耗 ;⑤减少残炭含量 ,可降低催化剂失活速度 ,提高装置的加工量和 /或转化率。为了降低装置进料的含硫量 ,加氢预处理必须在较高苛刻度条件下操作 ,而这却使稠环芳烃的饱和程度受影响。因此 ,催化原料油进行加氢预处理技术中亟待解决的问题是要在保持高脱…     

由煤制石脑油生产芳烃

煤催化加氢液化的石脑油馏分适于用石油工业催化剂加氢精制和催化重整方法来生产高辛烷值汽油和芳烃化工原料。本试验研究了加氢精制和催化重整的煤制石脑油主要化合物含量,列出生产芳烃流程,发现煤制石脑油终馏点影响催化重整转化率。     

多产化工原料型加氢裂化催化剂的工业应用

介绍了中国石化大连石油化工研究院(FRIPP)开发的多产化工原料型FC-46加氢裂化催化剂在0.9Mt/a加氢裂化装置上的应用情况,并对运行数据进行了分析。工业应用结果表明:FC-46催化剂具有较高的活性和目的产品选择性,在加工较为劣质的原料油和较低压力下,可以多产芳烃潜含量较高的重石脑油和BMCI值较低的尾油,为炼化企业催化重整装置和蒸汽裂解制乙烯装置提供优质进料,实现多产化工原料的目标。     

新型加氢裂化催化剂的开发及应用

中国石油化工集团石油化工科学研究院针对以生产蒸汽裂解原料为目的产品的加氢裂化装置，在中压加氢裂化（RMC）技术的基础上成功开发了新型加氢精制催化剂RN-32及裂化催化剂RHC-1。中试结果显示，在相同的转化深度下，采用新加氢裂化催化剂，加氢裂化产品尾油BMCI值较使用原催化剂RN-2／RT-1低约2个单位；而在尾油质量相当（BMCI值为10）的条件下，尾油收率较原催化剂增加约15个百分点。评价结果显示，加氢精制催化剂RN-32的加氢脱硫、脱氟以及芳烃加氢饱和性能均明显优于RN-2催化剂，相对脱氯活性较RN-2催化剂高加％～38％；裂化催化剂RI-IC-1的加氢性能、开环选择性明显优于RT-1催化剂。     

优化芳烃纯度控制方案 提高芳烃产量

介绍了石油化工总厂8万t/a特种油装置运行情况,根据客户需求,在芳烃纯度满足需求的条件下,通过贫溶剂温度、进料位置的优化,提高了芳烃的收率,取得了明显的经济效益。