液压胀接接头密封性能的力学表征

数值模拟了液压胀接过程,研究了换热管与管板接触面上残余接触压力的分布,提出了"防漏残余接触压力"的概念,用以表征接头的紧密性,并以此建立了胀接接头的密封判据。作为初步参数分析,研究了胀接压力、管板厚度、换热管与管板间初始间隙对该防漏残余接触压力的影响,并拟合出防漏残余接触压力计算公式。防漏残余接触压力的提出使得对胀接接头强度和紧密性的要求统一归结为胀接压力大小的确定。     

换热管与管板液压胀接的数值研究

液压胀接技术是目前比较有效的保证换热管与管板紧密连接的技术。本文利用ANSYS建立有限元平面模型,分析液压胀接过程中的应力应变特点,接触压力等,并计算了胀接压力卸除后换热管与管板之间的残余接触压力。得出液压胀接时管板外径对胀管的接触压力和残余接触压力影响不大等结论。     

焊接对管头与管板间的胀接连接的影响的讨论

为换热器制造开发高质量的换热管与管板的连接技术,利用ANSYS有限元分析软件模拟分析换热管与管板间的连接形式。采用胀焊结合的连接形式时,焊接产生的热应力和胀接产生的残余接触应力之间互有影响。胀接分析过程中根据材料的力学、物理性能,引入材料的几何非线性和接触非线性理论分析[1],采用多线性随动强化准则,计算胀管压力卸除后换热管与管板之间的残余接触应力,得出最高效、最合适的胀接压力。焊接分析过程中利用ANSYS软件进行模拟计算,采用单元生成技术,得出强度焊产生的热应力的影响范围。本方法为换热管与管板接头的结构设计和工艺参数优选提供了理论依据。     

管壳式余热锅炉薄管板与换热管胀接性能研究

使用数值分析ANSYS有限元软件,通过计算探究管壳式余热锅炉薄管板与换热管液压胀接处的胀接压力和胀接长度对残余接触压力的影响,并给出相互间的关系曲线。经计算,选择较大的胀接压力和胀接长度,保证胀接后残余接触压力越大,密封性能也越佳,更好地避免缝隙腐蚀、应力腐蚀等现象,提高管壳式余热锅炉寿命。同时在管壳式余热锅炉薄管板和换热管胀接连接处提供一种计算方法,为管壳式余热锅炉的设计提供参考。     

换热器管子-管板液压胀接的有限元模拟

采用ANSYS/CAE软件 ,对锅炉、换热器管子 管板的液压胀接过程进行了模拟。管子与管板孔之间采用面 面接触元以模拟相互之间的间隙及管子产生塑性变形并贴紧管板孔后对管板的作用。通过本文的模拟分析 ,可获得胀接时接头处的弹 塑性应力状态及卸除胀接压力后管子与管板之间的残余接触压力。值得注意的是此接触压力沿管板厚度方向分布是不均匀的 ;在管孔槽处会出现较高的数值 ;在管板内侧处 ,管子的过渡区会出现较大的残余拉应力     

三管板换热器深度强度胀接工艺初探

三管板换热器中间管板与换热管的胀接为关键工序,通过拉脱力试验、剖切检验及水压试验等确认接头尺寸、胀接压力和胀管率的合理值,以保证接头满足设计工况要求。     

管壳程压力对换热器胀接接头性能的影响

选择典型的开槽胀接接头结构为研究对象,建立三维非线性有限元模型。经不同管、壳程压力的数值计算得出,壳程压力使管板与换热管的接触区在轴向上缩短,密封性和拉脱强度降低;管程压力使接头的拉脱强度逐渐增大,管板上端的最大残余接触压力降低。为不同工作压力下换热管胀接结构的设计和施工提供了分析方法和理论依据。     

换热器管板与换热管胀接密封性能影响因素分析

以换热器管板与换热管胀接区域为研究对象,分别采用实体单元和接触单元对管板与换热管结构以及二者胀接区域的接触状态进行了模拟,并建立了三维数值模型。通过有限元计算方法分别对不同胀接压力、开槽参数和操作温度下的胀接区域的残余接触压力进行了计算,得到了在不同影响因素下胀接区域形成密封环数量的变化情况,并对胀接区域的密封性能进行了研究。最后对室内高温拉脱实验结果与模拟计算结果进行了对比分析,得到二者最大相对误差为10.6%,证明了所建数值计算模型的正确性。     

钢制管壳式换热器的胀接技术

钢制管壳式换热器制造中,换热管与管板的胀接非常重要。通过换热管与管板的硬度测定、试胀等确定合适的胀管率并制定合理的胀接工艺,以保证胀接质量和满足使用要求。     

换热器液压胀接接头残余接触压力

采用非线性有限元法模拟液压胀接过程,考虑了管子与管板材料、几何尺寸和胀接压力对接头残余接触压力的影响,以正交试验安排计算方案,将所得的数据回归得到了接头残余接触压力估算式,同时给出了液压胀接贴胀压力的计算方法。认为管子与管板材料的匹配关系和胀接压力对接头残余接触压力影响最大,其次是管子与管板孔之间的间隙和管子壁厚、管板厚度影响最小。     

核电蒸汽发生器换热管与管板胀接有限元分析

核电蒸汽发生器换热管与管板的胀接采用定位胀和全深度液压胀,胀接质量直接影响管接头的拉脱强度和残余应力。通过ANSYS有限元模拟分析,确定了定位胀胀管压力130MPa,保压时间6s;液压胀胀管压力280MPa,保压时间6s。     

基于材料双线性模型的液压胀管理论计算

利用弹塑性理论分析了液压胀接过程中换热管与管板胀接接头在加载和卸载工况下应力-应变的状态。采用材料双线性模型以及双圆筒几何模型,建立了换热管与管板之间胀后残余接触压力理论计算公式。对胀接试样进行拉脱力试验,结果证明理论计算值与实验值的误差在工程允许范围内。     

双管板换热器胀接试验研究

对于双管板换热器,其换热管和内管板的连接只能采用胀接连接结构形式,胀接质量的优劣决定换热器制造的成败。通过胀接试验确定合适的胀接工艺,是保证双管板换热器制造质量的技术关键点。     

双管板换热器中内管板与换热管胀接实验与数值模拟

选取正确的双管板换热器组装工艺,通过胀接工艺选定实验和有限元数值模拟两种方法确定管板与换热管的液压胀接压力,结果表明,采用有限元数值模拟方法确定液压胀接压力切实可行,在类似产品上可以代替胀接工艺选定实验。     

镍基合金换热管与镍基合金管板液压胀接试验研究

针对厚壁镍基合金换热管与镍基合金管板,使用250~400MPa不同的压力开展液压胀接试验,获得了不同胀接压力时管子壁厚减薄率和胀接拉脱强度数据,分析了较低胀接压力时胀接接头的间隙密封性能以及较高胀接压力时换热管的耐腐蚀性能,验证了胀接结构的可靠性,为类似结构的设计提供参考。     

换热管与管板连接接头的液压胀接压力分析

建立了换热管与管板胀接的三维对称模型,采用ASME工程材料曲线进行了液压胀接的有限元数值计算,模拟了贴胀和强度胀接过程,并将理论贴胀压力与数值计算结果进行了对比,结果表明数值计算结果更真实,并且提出了通过胀后贴合率确定贴胀压力的方法;同时对强度胀接压力的合理确定进行了阐述,通过引用垫片密封原理来判定残余接触压力,为液压胀接的工程实际应用提供了依据。     

浅谈EA401EDC急冷塔冷却器的胀接制造工艺

本文介绍了我公司时日本ＥＡ４０１换热器管板与换热管连接工艺国产化并进行的胀接制造工艺，分析了该工艺的优缺点，为换热器国产化提供依据。     

介质温度对换热器胀接接头的影响分析

在换热器不同的工作介质温度下,选取液压胀接后的管板与接头为研究对象,建立了换热管与管板接头三维有限元模型,模拟分析了在10种介质温度下接头胀接后的密封性能和拉脱强度。计算结果表明,在工作状态下,残余接触压力随管程介质温度的升高先增加后减小,然后趋于稳定;拉脱力随温度升高先增大,然后趋于稳定。同常温相比,管程的介质温度升高使它的密封性能和拉脱强度都得到增强。     

三管板换热器的深孔胀接技术

深孔胀接技术是三管板换热器制造中的技术难点,胀接质量的好坏直接影响换热器质量。以某项目三管板换热器为例,介绍了深孔胀接的实施方案,提出了对相关技术问题的解决方法和建议。     

液压胀接后管壁的减薄对残余接触压力的影响

运用弹性卸载的方法 ,研究换热器的换热管与管板在液压胀接后管壁的减薄量与接触面处残余接触压力之间的关系 ,从而可推得胀接接头的管壁减薄量与接头拉脱力之间的关系