锂电池柔性总成装配线的系统设计

设计开发了一种操作简单、改动智能方便的锂电池柔性总成装配线。根据新能源企业生产实际需求，给出了总体设计方案，完成了锂电池总成装配线装置的结构设计，搭建了电气控制线路，设计了总成装配线的控制程序系统，同时设计了触摸屏组态界面。集成了新能源锂电池生产装配工序可选、运行参数可控、手自动切换、每日生产结果图表化等控制功能。该设计可根据生产产品的特点，灵活选择需要的工位配置，具有柔性生产的特点，可有效改善传统人工在锂电池箱体搬运、转换、装配等步骤中出现的箱体磨损和效率低下等问题，改进了锂电池装配的工艺。系统已完成调试，应用于实际生产，大大提高了新能源产业的生产效率。     

锂电池自动测试系统的研究与设计

针对现有锂电池生产测试效率低的问题,设计了一种由微处理器S3C2410为核心通过串口总线控制测量仪表实现锂电池生产的自动化测试系统,实践证明该设计满足了锂电池电性大规模生产的测试需求,为锂电池的制造提供品质保证。     

基于直驱技术的锂电池柔性输送系统设计

降低锂电池生产与制造过程中的成本和能量消耗是现代锂电池工业的核心目标,为提高锂电池配件输送系统的工作精度与输送效率,设计了一套基于直驱技术的锂电池柔性输送系统。对该输送系统进行了总体方案与结构设计,并对关键零/部件进行了选型设计与分析;在工艺要求和结构设计的基础上,开发了一套基于可编程逻辑控制器(Programmable Logic Controller, PLC)的智能控制系统,以实现在控制界面中对整个输送过程进行实时监控和保护,同时可以对控制参数进行修改。现场运行结果表明,锂电池柔性输送系统运行稳定、输送效率高且操作方便,在连续运行情况下最大输送速度可达1.5 m/s,最大加速度可达25 m/s²,直线运动中的速度波动为±0.35 mm/s,重复定位精度为33.5μm,可为后续锂电池输送设备的研究提供理论参考。     

嵌入式锂离子张力控制系统

锂电池在生活中的使用越来越多,无论是电脑、手机等移动终端设备电源还是汽车的大型电源,因为其工作电压高、无污染、无记忆效应寿命长的优点,使其成为了我们生活中必不可缺的东西。电池卷绕机则作为锂电池生产过程中的一个核心设备,其性能决定着锂电池质量的高低。本项目以提高锂电池的质量为目的,研究卷绕机在电池卷绕过程中的薄膜张力控制,提高卷绕机在卷绕过程中的稳定性。本系统采用以STM32系列的微处理器为控制核心,代替传统的PLC控制核心,降低成本,使系统的数据处理能力以及对端口设备的控制能力更强。     

基于遗传神经网络的电动汽车锂电池SOC预测

针对传统方法在电动汽车锂电池荷电状态（State of Charge,SOC）预测中的局限和不足,提出了一种基于遗传神经网络的电池SOC预测算法.该算法的整体方案首先给出了车载锂电池状态监测系统的软硬件实现,在该系统上以不同的放电倍率对磷酸铁锂电池进行了放电实验,获取了其放电过程中电压、电流和SOC的样本数据,然后利用遗传算法全局寻优能力对神经网络中的连接权值和阈值进行了优化,用实验所得的样本数据训练BP神经网络,根据训练好的神经网络对锂电池SOC进行了预测并将其与真实SOC进行对比,以验证算法的可行性.研究结果表明,该方案可通过电压、电流的实时测量值获知锂电池的剩余电量,具有收敛速度快、预测误差小、适应范围广的特点,有效解决了电动汽车锂电池的SOC预测问题.     

基于PIC单片机的锂电池测试平台设计

为考察锂电池在使用过程中的性能变化,设计了一款基于PIC单片机的锂电池测试平台。该测试平台分为对称的四路,能连接8块锂电池。测试平台能实现对锂电池充放电过程中的数据采集。使用该测试平台对锂电池进行循环充放电试验,得到了锂电池在不同状态下的电流、电压以及持续时间等充放电特性曲线。试验表明锂电池在0.385C-0.52C充电电流大小附近时,它在充放电过程中才能达到最佳性能;试验同时表明锂电池在循环充放电过程中寿命近似成线性变化。为电子产品的可靠性使用提供了保障。     

锂电池的综合测试系统的研究

随着锂电池的应用越来越多,对生产的锂电池产品质量提出了更高的要求。与此同时,对锂电池检测系统也提出了更高的要求。本文主要介绍了一种基于单片机控制的锂电池全面综合测试系统。对其工作原理进行了叙述。     

锂离子等新型动力蓄电池成组应用技术和设备研究最新进展

锂离子等新型动力电池关键技术、关键材料和产品研究都取得了重大进展,推广应用的条件已日趋成熟.但由于充电、放电和维护管理等成组应用技术研究严重滞后于电池技术的发展,致使新型动力锂电池发生部分电池过充电、过放电、超温和过流问题,造成成组动力锂电池使用寿命缩短,甚至发生燃烧、炸裂等严重安全问题.成组动力锂电池的安全性已经成为制约其推广应用和产业发展的关键问题.为解决上述问题,在现有研究基础上,研究成功了"基于极端单体电池充放电控制技术"和"动力蓄电池综合管理系统",为动力锂电池的安全应用奠定了技术基础.通过在国家"863"和北京奥运电动汽车示范运行项目中的应用情况表明,由上述技术构建的动力锂电池系统可有效防止发生过充电、过放电、超温和过流问题,为动力锂电池系统安全应用提供了先进实用的技术解决方案.     

基于机器视觉的工业机器人定位系统研究

随着《中国制造2025》提出,工厂对“智能制造”的战略地位迅速提升。工厂对智能设备的要求越来越高,传统的工业控制技术早已不能满足高质量产品生产的指标要求,尤其是在一些精度要求高、产品前沿报废率低的企业。近年来,机器视觉技术发展迅速,能够适应高要求、高精度的定位需求,机器视觉的引入极大的拓展了机器人的应用领域,对工业自动化发展具有重要意义。本文引入ABB机器人(IRB120)为基础,研究并构建一套基于机器视觉的工业机器人锂电池载流片定位系统。整个系统包括机器视觉系统和机器人控制系统,由机器人本体及控制器、CCD相机、计算机、图像采集卡、光源及软件系统构成。整个系统通过机器人与CCD相机的坐标系标定,模板标定,CCD相机获取锂电池载流片图像,对图像特征进行预处理,分类标记功能,图像处理技术,目标定位算法处理后,将锂电池载流片的定位信息通过通讯传输给机器人控制器,控制机器人执行完成锂电池载流片的定位任务。     

方形卷绕式锂电池电极褶皱检测方法研究

方形卷绕式锂电池在生产过程中容易产生电极褶皱与错位等缺陷,严重影响锂电池性能.通过数字化X射线摄影技术生成锂电池电极结构影像,分析该影像可以有效检测出电极缺陷,能够确保电池质量.根据电池电极褶皱在DR影像中的特点,提出了一种卷积神经网络与支持向量机结合的电池电极褶皱检测方法.提取DR影像中电池电极有效区域并裁剪为小尺寸...     

轻型卡车底板纵梁生产线的机器人焊接仿真

用ROBCAD对机器人焊接纵梁总成系统建模和仿真。对人工焊接生产线重新进行工艺规划和生产线布局,为机器人、焊枪、夹具、输送装置、纵梁等关键装备、部件及生产线布局建立仿真模型,在模型中进行焊点可达性测试和机器人干涉分析。通过观察仿真过程可判断机器人焊接纵梁总成系统运行正常,仿真可提高改造项目的设计效率和设计质量,降低改造项目的实施难度和实施周期。仿真结果表明,机器人焊接的生产节拍比人工焊接降低23.03%,从产品质量、车间物流、生产管理方面论证了机器人焊接相对于人工焊接的优越性。     

Advanced planning and scheduling for TFT-LCD color filter fab with multiple lines

Intense global competition and declining profit have caused most thin film transistor liquid crystal display manufacturers to increase their competitiveness by improving productivity and reducing cycle times. An advanced planning and scheduling (APS) system was developed with Microsoft Visual Basic for Application to automatically generate production schedules for a color filter fab with multiple lines. This system can assign orders to production lines, plan order release time, and balance the equipment loading. Both forward scheduling and backward scheduling were used in APS. Experimental results indicated that APS can significantly reduce manual scheduling time while maintaining the quality of scheduling results. Compared to manual operations, it can save more than 87 % of scheduling time and the quickness is especially important when rescheduling is needed due to production uncertainties such as equipment breakdown or material shortage. Production controllers can use this APS to generate initial schedule and make adjustment based on experience.     

基于PLC和MCGS的锂电池生产线涂布控制系统设计

涂布是锂电池生产技术中最重要的环节,而涂布机的稳定运行以及极片最终的工艺要求都直接和涂布机的电气控制系统有关。锂电池生产线涂布控制系统对速度和位置等参数的控制要求很高,故选用变频器对放卷、牵引和收卷电机在整个前进过程的速度进行控制,选择伺服驱动器来完成背辊、涂辊的推动和调刀电机的定位控制和速度控制,保证了系统的灵活性、可靠性。经试验,系统能满足锂电池涂布工艺要求。     

禽蛋卸托机气动系统的设计

禽蛋卸托机是洁蛋生产线中的主要设备之一,它代替人工卸托上蛋极大地提高了生产率。主要介绍了禽蛋卸托机的机构组成、气动系统、真空系统,并对真空吸盘和真空发生器进行了计算选择。采用该设备可与现有的洁蛋生产线配套使用。     

传统手工生产工艺到机械化自动化生产工艺研究

针对目前仍然采用传统手工生产的一些企业,实现机械化和自动化生产成为迫切需求;然而,采用传统手工生产的生产工艺与采用机械化和自动化生产的生产工艺是不同的,直接用机械化和自动化替代手工很难满足产品生产要求。所以,要结合传统手工生产工艺,在继承与发展传统手工生产工艺的基础上,形成机械化和自动化的现代化生产工艺。以机械化和自动化为标志的新工艺为机械化和自动化生产线的建立奠定了基础。     

PLC在机电一体化生产系统中的运用研究

PLC技术作为类似于计算机工艺的信息收集管理技术,能够对机械设备的安装管理进行自动化操作,对生产体系的开关数目和模拟量数据进行信息收集与管理,能够实现自动化编程,增强系统运行的整体效果。将PLC技术在机电一体化发展系统中进行应用,能够取代人工进行简单的重复式劳动,提高机械设备的使用效率,还能够对机电一体化的生产进行全面优化改进产品结构,完善生产方式。     

飞机钣金零件自动排料系统的设计与开发

基于最低水平线搜索排样算法,探讨了飞机钣金零件自动排料系统的设计与开发。与传统的依靠人工经验试凑排料相比,该系统可自动完成排料,同时可运用人工干预将小零件填满空白区域,从而获得了利用率较高的飞机钣金零件排料图,降低了生产成本,提高了零件的生产效率。     

飞机钣金零件自动排料系统的设计与开发

基于最低水平线搜索排样算法,探讨了飞机钣金零件自动排料系统的设计与开发。与传统的依靠人工经验试凑排料相比,该系统可自动完成排料,同时可运用人工干预将小零件填满空白区域,从而获得了利用率较高的飞机钣金零件排料图,降低了生产成本,提高了零件的生产效率。     

基于CPLD的本质安全栅参数多路测试系统

目前本质安全栅参数的测试多为人工或半自动测试,人为因素影响大,测试结果不能自动保存,设计了1套自动测试本质安全栅参数的系统.采用单片机和CPLD相结合的方案,控制继电器的通断来实现多路测试,并与计算机相连,将测试数据结果上传,实现数据的显示和存储.这样,降低了生产成本,节约了大量资源,提高检测质量和效率,避免了手工测试产生的误差,对企业实现生产自动化起到了重要作用.     

基于机器视觉的齿轮缺陷快速检测

结合齿轮缺陷自身的特点，论述了齿轮缺陷检测系统的构成、图像处理及检测流程，提出了一种基于机器视觉的齿轮缺陷快速检测方法。实例分析表明．该检测系统能够快速、准确地实现齿轮缺陷的检测，满足自动化生产的需要，可在实际生产中代替人工检测；