钣金零件全自动连续折弯工艺的研究

将智能制造应用于传统钣金零件折弯行业,对钣金零件全自动连续折弯工艺进行研究.在研究中,编排了工艺路线,确认了靠边距离,并通过三维仿真、尺寸设定、现场修正对折弯进行过程控制,同时给出了现场应用情况.采用钣金零件全自动连续折弯工艺,可以实现自动化、数字化、精细化生产和管理.     

钣金件折弯工艺优化系统研究

由于折弯成形的模具通用性好、工艺简单、工艺范围广,故在钣金加工中应用非常广泛。如在机床电器、家电行业、机械、建筑等制造业中都有大量的板料折弯件。过去从图纸、工艺流程、折弯加工等主要依靠人的因素,浪费了大量的人力和物力。为了减少劳动力、降低生产成本、改善劳动环境、减轻劳动强度和提高产品质量,制造业对折弯机的自动化程度要求越来越高。随着人工智能和专家系统技术的应用,钣金件折弯工艺自动生成也逐步走向深入。     

锂电池极片干燥箱风速场均匀特性研究

以锂电池极片干燥箱为研究对象,通过结构建模与流场数值模拟,得到其稳态风速场,对风速场均匀特性进行了重点分析,首次提出了均匀程度的量化指标及计算方法.基于前述物理模型和分析方法,对比分析了常用工况下不同运行参数对风速场均匀程度的影响;探讨了进风口、回风口的数量和位置等结构因素与风速场均匀性的定性关系.为干燥箱结构优化设计,提高能量利用效率和极片干燥质量提供了理论依据.     

锂电池极片间歇式涂布器的设计

针对锂电池极片间歇式涂布生产中存在的涂层厚度不均匀、反面涂布需要定位、背辊避让时影响基材运行速度及张力等问题,设计了一种间歇式涂布器,通过对计量辊与涂布辊间的间隙进行自动调整、涂布辊与背辊速度差自动调整、背辊避让和复位的速度及速度曲线设定等方式的设计实验,实现对各涂段涂层厚度的控制;通过摆臂式导辊,实现基材走带的稳定运行,通过传感器补偿设置实现正反面极膜准确对位,解决了前述问题。经实际应用证明,该间歇式涂布器,可自动实现各涂段涂层厚度均匀控制、保证基材稳定运行、保证正反面极膜准确对位。所设计涂布机自动化程度高、参数设定简单、运行稳定、具有一定先进性和经济价值。     

金属线材折弯虚拟仿真系统的设计与实现

针对金属线材产品种类多、结构复杂度高、加工过程动作多且易发生碰撞干涉等特点,研究金属线材产品建模和仿真加工技术,实现线材产品的加工仿真,以检查产品设计和机床加工动作的合理性,优化加工工艺。分析了折弯机械的运动控制和折弯工艺,推导出产品建模参数与样机运动参数的数学关系式。基于OpenGL API,使用分段建模的方法实现线材产品参数化三维建模;使用“嵌套矩阵法”和运动控制函数实现线材的加工仿真。虚拟仿真系统由产品建模模块和仿真加工模块组成,前者用于产品建模和三维模型显示,后者用于加工轨迹规划和加工动画演示。实验表明,仿真系统可以实现金属线材产品在线设计和加工工艺优化,能够加快产品设计和试加工过程。     

机器人钣金折弯系统仿真平台设计

现有钣金折弯加工机器人采用示教编程,针对其效率低、占用设备时间长的问题,对机器人钣金折弯系统仿真平台进行了设计与构建。基于对系统各组成单元的参数配置和局部坐标系定义,完成了参数化导入和定位,实现了系统仿真平台的环境构建;通过对钣金折弯任务状态下机器人操作末端位姿和任务目标位姿的数学模型分析,建立了机器人末端位姿和任务目标位姿的关系,生成了折弯操作时机器人末端的任务目标位姿;通过机器人运动仿真模块生成关节角度,选取试验钣金件对该平台进行了仿真试验。研究结果表明:该仿真平台能正确生成机器人执行不同钣金加工操作任务的目标位姿,并实现加工仿真,可为面向钣金折弯工艺的机器人离线编程系统研究提供借鉴。     

浅谈折返式双面挤压精准涂敷技术在锂电池极片涂布系统中的应用

随着锂电池产业发展及产业竞争加剧,国内锂电设备的发展趋势必然朝着高效率、高精度、高稳定和自动化、国产化的方向发展.锂电池极片制造属于锂电池制造的前端工序,其制造品质对电芯性能的影响较大,项目针对锂电池制造技术发展方向,开展锂电池极片智能化连续制造技术的研发,符合市场发展需求以及国家、地方产业政策,能为下游锂电池生产厂家...     

锂电池的综合测试系统的研究

随着锂电池的应用越来越多,对生产的锂电池产品质量提出了更高的要求。与此同时,对锂电池检测系统也提出了更高的要求。本文主要介绍了一种基于单片机控制的锂电池全面综合测试系统。对其工作原理进行了叙述。     

锂电池极片辊压机刚度分析与结构优化

在锂电池极片加工过程中,由于其高能量密度要求与涂覆材料力学性能存在矛盾,故需要根据极片所需压缩比严格控制辊压力的大小,而实际中,轧辊特性使两辊之间窄缝距离的直接测定不容易,因此难以通过物理样机试验的方式直接得到生产过程中辊缝与辊压力之间的关系。针对该问题,简化了辊压过程中的物理量,建立了整机和极片变形的数学模型,利用数学模型间接得到整机辊压力与辊缝变化之间的定量关系。采用仿真驱动设计的方式,基于响应面法和多目标优化算法得到整机的设计优化结果。测试试验表明,简化的数学模型可以数字化地描述辊压机的工作情况,便于指导生产中控制极片的制造工艺参数,同时基于响应面的设计优化提高了辊压机的设计生产效率。     

基于Atmega128电动工具锂电池监控系统的设计

以电动工具的锂电池组为研究对象,以ATmega128单片机为核心控制器,设计一个智能监控系统,对锂电池组电压、电流、温度等参数进行实时动态监测,同时根据监测的电压、电流参数,采用合理的算法对电池组剩余电量进行估算。     

基于PLC的数控卷板机自动控制系统研究

阐述了一种由西门子S7-300PLC、I/O模块、计数器模块、力控HM I软件、位置传感器以及其他电气控制元件组成的卷板机控制系统。该系统自动化程度高、稳定性好、操作维护方便。     

全自动两辊液压卷板机控制系统设计

两辊卷板机广泛应用于汽车、化工、家电等行业。简要介绍了全自动两辊液压卷板机的工作原理,重点介绍了其控制系统的方案设计、硬件选型和系统功能的实现。     

PACIFIC折弯机液压系统浅析

研究早期美国PACIFIC(太平洋)公司产的一种折弯机液压系统,该折弯机与现代数控折弯机有较大差异,采用液压、机械方式控制平衡。同时介绍了早期先导式溢流阀在该折弯机中的广泛应用,并分析了该折弯机液压系统常见故障及排除方法。     

多辊卷板机设计与研究

提高卷板机卷制精度,在四辊卷板机的基础上进行改进,采用了多辊结构,同时采用机电结合和外部计算机设备进行一体化控制,操作可行性上也得到极大改善和提高。     

三辊卷板机曲形能力的研究

影响钢板变形的因素有材料本身的力学性能、钢板截面系数(板宽、板厚)、钢板弯曲半径。为确定三辊的曲形能力,本文根据材料力学知识提出了两种理论计算法,根据以往经验数据总结了不同材质的三辊曲形能力的图表。结果表明,图表法可以更方便、准确的判定钢板的曲形能力。     

型材2D张臂式拉弯机构运动仿真及夹钳轨迹自动生成

针对法国ACB公司的型材2D张臂式拉弯设备,基于MATLAB开发了型材拉弯机构运动仿真系统。该系统能够按照控制型材变形量的模式生成夹钳的空间位置轨迹并对机构的运动进行动画仿真,同时可以输出动力显式有限元模拟软件所需的夹钳位移(或速度)边界条件,解决了位移控制模式下型材拉弯有限元模拟时夹钳轨迹难以设计的问题。根据有限元模拟计算的结果可以对夹钳的运动轨迹进行不断调整,直到获得满意的结果,从而实现夹钳轨迹的优化。     

锂离子电池关键材料的研究及发展

为了改善和提高锂离子电池的性能,对锂离子电池的关键材料：正极材料、负极材料、电解液及隔膜进行分析和研究。归纳了各种关键材料的特点,分析了各种正极材料和负极材料。对三元材料从元素和结构上进行分析,总结了三元正极材料的特性及优缺点。改性是进一步提高三元材料性能的重要途径。负极材料分为碳材料和非碳材料,其中,纳米材料是研究的...     

基于钛酸锂电池的离线均衡研究

以东芝钛酸锂电池组为研究对象,设计电池组的均衡方案,选择了能耗型均衡方式来实现电池组均衡,并且对不同情况下的电池组进行均衡实验。最终验证设计方案可靠,能对电池组进行有效均衡,从而提高了电池组的利用效率。     

锂离子电池自动套管加热机构的优化设计

利用有限元分析软件ANSYS对某锂离子电池自动套管专用设备中加热机构的温度分布进行了稳态数值模拟研究,以炉膛温度的均匀性为目标,通过正交试验方法对加热机构中加热管的安装尺寸进行了优化设计,并对最优加热机构进行了试验研究。结果表明,通过有限元分析手段对加热机构进行优化设计是可靠的;加热管的最优安装尺寸为:内侧加热管与胶管的水平距离为40mm,外侧加热管与胶管的水平距离为40mm,外侧加热管与电池底端的垂直距离为-15mm,内侧加热管与电池顶端的垂直距离为10mm。     

薄板顶弯机设计

很多圆弧形薄板零件,传统工艺采用落料冲裁,材料利用率低,为提高材料的利用率,设计了液压传动的薄板顶弯机,材料的利用率达到了100％.