降低FCC汽油硫含量的催化剂/助剂研发进展

综合论述了国内外降低FCC汽油硫含量的催化剂/助剂的研发进展。讨论了FCC汽油中的硫类型和含量分布以及催化裂化脱硫机理及其转化规律,并对我国降低FCC汽油硫含量的催化剂/助剂技术研究重点进行了讨论,指出在降低FCC汽油硫含量的催化剂/助剂的研发工作中应重点进行催化裂化脱硫机理、脱硫功能组分、催化剂/助剂基质以及催化裂化工艺方面的研究。     

催化裂化汽油降烯烃技术的进展

催化裂化工艺是我国重质油轻质化加工过程中的主要技术手段,我国成品汽油中的80％来自催化裂化,重整汽油、烷基化汽油等其他调合组分所占的比例很少,而催化裂化汽油中的烯烃含量较高,达到40％以上。通过优化催化裂化的操作条件,开发新型催化剂和助剂,改进催化裂化工艺,在保证轻质油品收率的前提下,降低FCC汽油的烯烃含量．同时尽可能保持其辛烷值,有利于实现油品的清洁化。介绍了近年来催化汽油降烯烃生产和国内外开发的相关技术,针对我国炼油生产的特点,提出了相应的建议。     

增产汽油措施分析与实际应用

某石化公司原油综合加工能力为13.20Mt/a,其加工装置包括15.70Mt/a常减压蒸馏、3.00Mt/a催化裂化、2.10Mt/a蜡油加氢、1.20Mt/a加氢裂化、1.40Mt/a催化重整、1.50Mt/a Szorb催化汽油吸附,以及60kt/a MTBE、600kt/a丙烷脱沥青等。2009年4月,产能为1.00Mt/a的2号重整装置一次投产成功,标志着全厂装置流程全面打通。根据设计要求,该公司汽油产能达到2.24Mt/a,其中93号汽油1.77Mt/a,97号汽油470kt/a。按照设计的汽油调合方案,催化裂化汽油和重整汽油分别占全厂汽油调合组分总量的59.93%和34.27%,MTBE等其他调合组分占5.8%。分析认为,要增产汽油,主要是增加催化汽油和重整汽油的产量。以全流程优化软件RISM测算为导向,采取优化生产操作方案、增产催化裂化原料、拓宽连续重整原料、优化全厂工艺流程、精细化操作、优化汽油调合方案、实行产品质量卡边控制等多项措施,年增产催化汽油66.6kt、重整汽油49.4kt,合计实现年增产汽油115kt。按2013年国Ⅲ标准93号汽油与0号普通柴油不含税价差870元/t计算,全年增效10005万元。     

汽油内燃机激光点火技术进展

综述了汽油内燃机激光点火技术进展和国内近期的工作。围绕激光诱导火花的方式,阐述了点火源的形成机理及特点;针对激光器的输出功率、热稳定性、激光传导及耦合的问题,比较了各类诱导火花点火激光器的优缺点,总结了增强激光点火功率的技术手段,指出了汽油内燃机激光点火技术发展方向。     

汽油喷射技术的发展概况

本文通过图表形象地介绍了汽油喷射式发动机的发展中各阶段的技术状况，并以德国Ｂｏｓｃｈ公司的产品为例，分析了汽油喷射家族产品的开发研制的人在联系。同时还介绍了汽水喷射系统发动机管理系统的发展趋势。     

催化裂化汽油芳构化反应性能的研究

为降低催化裂化汽油的烯烃含量,生产高辛烷值的调合组分,在固定床微反装置上考察了催化裂化汽油性质、反应温度、空速对芳构化反应的影响。结果表明,芳构化原料的组成越不饱和以及碳数越高,越容易转化为芳烃;反应温度高,空速低,有利于芳构化反应。     

炼油厂提高催化裂化汽油辛烷值的措施分析

催化裂化装置作为石油的二次加工系统,其承担着掺炼渣油、重质油轻质化的任务。催化裂化汽油是车用汽油的主要来源,随着环保政策的不断加强,对汽车尾气排放也提出了更高的要求,因此必须提高汽油辛烷值的加工工艺。文章主要分析催化裂化装置汽油辛烷值偏低的原因,包括：原料组成、反应温度、催化剂种类等,通过提升装置系统相关工艺操作要求,在保证汽油收率的同时提升汽油的辛烷值,实现提升汽油辛烷值的目的,对石油延炼行业可持续发展有着重要的意义。     

汽油喷射技术Ⅰ-进气管喷射

对汽油进气管喷射技术进行了较为详细的介绍，并分别介绍了电子控制式汽油喷射系统以及中央电子控制式汽油喷射系统的工作原理及工作过程。简要介绍了系统中各部件的工作原理。     

流化催化裂化汽油加氢改质理论研究

生产低硫、低烯烃和高辛烷值的清洁汽油是能源经济可持续发展的必然要求。我国于2011年在全国范围内实施《轻型车污染物排放限值及测量方法(中国Ⅳ阶段)》标准,要求汽油中烯烃体积分数不大于18%,芳烃体积分数不大于35%,硫含量不大于50μg/g。我国成品汽油约80%来自流化催化裂化(FCC)汽油,FCC汽油中的硫含量占汽油中硫含量的90%左右,FCC汽油具有较高的烯烃含量(质量分数为30%～55%)和较高的硫含量(150～1500μg/g)。FCC汽油中的硫主要以噻吩和噻吩衍生物等硫化物的形式存在。分析FCC汽油馏分中烃类组成对汽油辛烷值的贡献,以及硫化物分布情况;从热力学角度对氢转移、异构化和芳烃生成等反应发生的可能性及结果进行初步预测。建议在深度脱硫的前提下,更多地保留高辛烷值的烯烃组分,并使烯烃高选择性地向芳烃转化,以维持产品汽油的辛烷值。     

应用中红外光谱技术分析甲醇汽油

应用中红外光谱技术研制出的油品分析仪对甲醇汽油进行研究,分析其成分、辛烷值及甲醇含量,试图找到一种有效的测定方法。     

车用汽油机排气污染控制技术

本文从燃料处理,燃烧系统改进和尾气后处理等方面,提出了改进车用汽油机排气污染所采用的主要技术措施,为车用汽油机节能和改善排放性能指明了方向。     

新技术在酮苯装置挖潜增效上的应用

国内酮苯装置经过不断改造、创新,其工艺、设备和仪表控制水平有了较大提高,虽然不同炼厂的酮苯装置加工的原料不同、生产方案不同,但在安全气回收、滤液循环,结晶与冷冻的匹配方面基本相同,可以采用撬装形式的活性炭纤维吸附装置,对安全气中的丁酮和甲苯进行回收,降低溶剂消耗,实现达标排放;采用脱蜡和一段脱油的高、中部滤液进行循环回用,降低总的新鲜溶剂稀释比,最终降低装置能耗和回收冷量;采用以氨压机组提供的冷量来确定装置处理量为主的生产操作模式,并在质量控制上实现卡边操作,装置电耗最大降幅29.76％,最小降幅4.01％.以上技术无需大的投资,建设期短,效果显著,装置能耗可降低25.70kg标油/t原料,混合溶剂消耗可降低0.90kg/t原料.装置在技术改造,或短期小修时,建议应用这些降低溶剂消耗、节约能耗和改善操作环境的新技术.     

流化催化裂化汽油加氢改质催化剂积炭失活行为研究

生产低硫、低烯烃和高辛烷值的清洁汽油,是国家保持能源经济可持续发展的必然要求。对反应前后两种全馏分流化催化裂化加氢改质催化剂进行了X射线衍射(XRD)、傅立叶红外光谱(FT-IR)、热重-差热分析(TG-DTA)表征,发现由于积炭物种的干扰,两种催化剂的XRD特征峰强度均明显减弱,两种催化剂上的积炭均由脂肪族烃类和芳香族烃类组成,其中芳构化催化剂的积炭进入到分子筛的孔道内部。TG-DTA分析结果表明,运转660h后,脱硫催化剂积炭量为8.0%(质量分数),失重峰的峰温为490℃,芳构化催化剂积炭量为20.5%(质量分数),容碳能力大,失重峰的峰温为530℃。两步法改质工艺用于全馏分催化裂化汽油加氢改质评价660h。反应后,硫含量从242μg/g降到73μg/g,加氢脱硫率为70%;烯烃含量从36.8%(体积分数)降到24.9%(体积分数),降烯烃率为32%;芳烃含量从18.9%(体积分数)升到19.9%(体积分数);辛烷值损失1.6个单位。     

催化裂化干气制乙苯装置苯耗高的原因分析及改进措施探讨

从原料组成、反应产物吸收稳定系统、精馏分离过程等方面分析了大连石化公司催化裂化干气制乙苯装置苯耗较高的原因。总结了历年来在降低装置苯耗方面所采取的措施,即加强对原料催化裂化干气及苯质量指标的监控,优化烃化／反烃化反应控制,优化吸收稳定系统及精馏分离系统。分析了制约装置苯耗进一步降低的主要因素。提出了进一步完善催化裂化干气制乙苯第二代技术和利用催化裂化干气制乙苯第三代技术对装置进行改造的两种进一步降低苯耗的设想方案。     

全馏分催化汽油加氢脱硫工艺的工业应用

我国成品汽油的主要调和组分有催化裂化(FCC)汽油、催化重整汽油、烷基化汽油、异构化汽油等,其中催化裂化汽油占我国成品汽油的80%以上,而FCC汽油具有高硫含量、高烯烃含量的特点。因此,有效控制催化汽油的硫含量,是控制成品汽油硫含量的关键。中海油惠州炼化分公司为满足全厂汽油升级至国Ⅳ、国Ⅴ标准的要求,新建一套500kt/a催化汽油加氢脱硫装置,该装置采用惠州炼化和北京海顺德钛催化剂有限公司合作开发的"全馏分催化汽油选择加氢脱硫工艺技术",即一段选择加氢+二段选择加氢脱硫工艺,简称CDOS-FRCN。该装置由镇海石化工程股份有限公司(ZPEC)负责工程设计,于2012年2月10日动工,当年12月24日一次开车成功,生产出合格产品。装置标定情况说明,催化汽油经全馏分加氢精制后,加氢精制汽油中,硫的质量分数达到12μg/g,硫醇硫质量分数达到10μg/g,汽油辛烷值(RON)损失小于1.5个单位。CDOS-FRCN技术能够有效降低汽油硫含量,减少辛烷值损失,可为炼油厂生产硫含量小于50μg/g甚至10μg/g的清洁汽油提供经济、灵活的技术解决方案。     

流化催化裂化汽油改质前后组分变化分析

生产低硫、低烯烃和高辛烷值的清洁汽油,是国家保持能源经济可持续发展的必然要求。由于我国原油组成中重质油比重较大,造成我国80%以上的商品汽油来源于流化催化裂化(FCC)汽油。缘于原油性质和FCC的工艺特点,决定了其产品中硫含量和烯烃含量高,商品汽油中90%以上的硫和绝大部分烯烃均来自于FCC汽油。所以,降低FCC汽油硫含量和烯烃含量是生产清洁汽油的关键。本文分析全馏分流化催化裂化汽油加氢改质前后烃类组成、碳数分布、辛烷值贡献的变化。改质前,正构烷烃含量占汽油馏分的5%～10%(体积分数)左右,异构烷烃含量占汽油馏分的30%(体积分数)左右,烯烃含量占汽油总量的30%(体积分数)以上,环烷烃主要集中在C6～C8之间,芳烃主要分布在C7～C10之间,碳数主要分布在C5～C8之间。改质后,正构烷烃、烯烃含量下降,异构烷烃和芳烃含量上升,总体辛烷值下降,高辛烷值的C5、C6烯烃损失严重。在反应体系中,增加烯烃的骨架异构化,并使其发生氢转移反应,可生成高辛烷值的异构烷烃,避免低辛烷值的正构烷烃生成,同时促进烯烃自身氢转移和烯烃与环烷烃之间氢转移反应,增产芳烃,可以提高改质后FCC汽油的辛烷值,为流化催化裂化汽油加氢改质路线的选择和工艺优化提供理论指导。     

国外烟气脱硫技术应用进展

烟气脱硫是控制大气污染物排放、防止酸雨形成的重要措施。世界发达国家烟气脱硫技术成熟,应用较广。论述了常用的炼厂催化裂化装置烟气和热电厂锅炉烟气脱硫工艺的技术特点和应用情况。通过对炼厂催化裂化烟气脱硫常用的EDV技术、WGS技术、动力波逆喷塔技术等进行对比分析,认为EDV湿法洗涤技术压力降较小,对催化装置的各种事故工况有较强的适应性,能够实现长周期运行,预留的脱硝系统运行成本较高,建设周期短,占地面积小。WGS技术工艺建设周期短,占地面积小,由于需要大功率的循环浆液泵产生喷射流对烟气增压,在催化烟气携带大量催化剂等不正常工况下,对催化装置影响较大。动力波技术具有总投资费用和运行费用低,污水排放量少,占地面积小等优势。目前,在电厂烟气脱硫中技术较为成熟、应用业绩较好的脱硫工艺,主要有石灰石-石膏湿法、炉内喷钙法、半干法、氨法技术等,石灰石-石膏湿法脱硫工艺是最为成熟的烟气脱硫技术,国内外已有数百套装置投入商业运行,任何煤种均可采用这种脱硫方式,脱硫率高,单塔处理量大,对高硫煤、大机组更具有适用价值。