蒸发冷凝液用作电解槽阴极补水

对蒸发、固碱装置产生的蒸汽冷凝液及生产废水提出了综合利用方案,将蒸发冷凝液用于电解槽阴极补水。通过跟踪电解槽运行数据,验证了该方案是可行的。     

烧碱蒸发碱性冷凝液回用电解槽运行总结

通过对烧碱蒸发装置产生的碱性冷凝液进行杂质分析,提出了碱性冷凝液的合理利用方案,将碱性冷凝液回用于电解槽阴极补水并对实际运行情况进行了总结。     

北元化工蒸发碱性冷凝水回用电解槽项目顺利投用

<正>近日,陕西北元化工二分公司氯碱分厂蒸发碱性冷凝水成功并入二次盐水及电解工段A线离子膜电解槽阴极纯水系统,标志着碱性冷凝水回用电解槽项目顺利投用。据了解,北元化工二分公司氯碱分厂蒸发设计最大负荷出碱流量为67 m3/h,用32%碱生产1 m350%烧碱产生碱性冷凝液约0.8 m3。在蒸发一、二期系统满负荷运行的情况下,可产生约107.2 m3/h碱性冷凝液。蒸发所产生的碱性冷凝液直接用于注井使     

冷凝液在离子膜法烧碱装置的二次应用

介绍了蒸发系统冷凝液代替高纯水作为5万t/a离子膜电解槽阴极稀释水的改造措施,并对改造前后电解槽运行状况进行分析对比,证明改造是成功的.     

表面式蒸发冷凝器冷凝液逐级提浓综合利用效果总结

介绍了一种利用表面式蒸发冷凝器冷凝液逐级提浓的方法,对使用情况及效果进行了总结。运行表明:表面式蒸发冷凝器冷凝液逐级提浓利用有利于化工生产,能够降低成本,达到废水再循环利用的目的。     

机械蒸汽再压缩蒸发系统的性能分析

机械蒸汽再压缩（MVR）蒸发系统是一种新型高效节能蒸发技术。它有多个单元设备组成,每个操作节点的控制都对系统运行的稳定性和节能效率至关重要,其中包括进料温度、蒸发压强、蒸汽压缩比、冷凝液温度等。若操作条件不当,不仅会大大降低蒸发效率而且会对设备和管路造成损害。本文建立了一套充分利用能源的MVR蒸发工艺流程,并通过理论分析对每个操作节点进行了质量和能量衡算,同时利用Aspen Plus模拟软件建立了系统的流程模拟图。通过对操作单元的变量控制,研究了循环蒸汽量、补充水的量与进料温度、冷凝液温度、蒸汽压缩比以及蒸发压强等之间的变化关系。由数据分析可得：原料在饱和液体时进料最佳,冷凝液的温度应保持与蒸发温度的有效温差在5～8 ℃时较好,压缩机的蒸汽压缩比控制在1.8～2.2较为合理。同时可利用冷凝液和浓缩液的余热对原料预热,补充水也可从冷凝液中直接取用。     

接触式蒸发处理垃圾渗滤液膜浓缩液试验研究

采用接触式蒸发处理垃圾渗滤液纳滤膜浓缩液,考察了气体温度、气体流量、初始pH和蒸发率对冷凝液水质的影响。结果表明:随着气体温度的增加,稳定蒸发温度不断提高,冷凝液COD先降低后升高,而NH_3-N先升高后降低;随着气体流量的增加,冷凝液COD先降低后升高,而NH_3-N不断增加;随着初始pH的升高,冷凝液COD降低,而NH_3-N则相反。蒸发初期,冷凝液COD及NH_3-N较高,随蒸发率的提高,其含量不断降低,并在末期有所提高;蒸发初期和末期气体夹带较为显著。     

硝酸磷肥装置工艺冷凝液系统的工艺优化

根据硝酸磷肥装置氮磷蒸发和硝铵蒸发工序产生的工艺冷凝液处理系统,即汽提装置运行不稳定的情况,通过实践摸索,工艺优化,减少进入汽提装置的NH4 N;改进汽提装置加碱方法和外排水pH检测位置等措施,实现了工艺冷凝液的达标排放,工艺冷凝液排放中的NH4 N由1.16%降为0.0044%,氮回收率达99.6%,年回收氮价值达758万元。     

尿素装置调温水余热利用流程模拟研究及应用

介绍了有机朗肯循环(ORC)低温余热发电系统的原理,通过建立基本有机朗肯循环回收余热的工艺模型,并用Aspen Plus模拟分析了蒸发温度、冷凝温度等工况参数对ORC系统的影响。从分析结果可知:在一定范围内,提高蒸发温度对提高系统的性能是有利的;冷凝温度的升高对系统不利。并针对实际运行中存在的工质泵振动、蒸发器带液、膨胀机积液等问题,进行了增大汽蚀余量、增加分离空间、改进管路配置等改造,改造后ORC系统各项运行指标良好,保证了装置的长周期稳定运行。     

二氧化碳汽提尿素装置蒸发回收系统改造

1　问题的提出赤天化二氧化碳汽提尿素装置是斯塔米卡邦典型工艺 ,原设计蒸发系统二次蒸汽直接通过冷凝器冷凝后 ,储于工艺冷凝液储槽中 ,由于蒸发二次蒸汽夹带尿素小液滴较多 ,造成工艺冷凝液储槽中尿素含量达 2 %左右 ,而低压解吸系统只能回收NH3,达不到尿素分解的条件 ,致使排放的解吸废液中尿素含量较高 ,既污染了环境 ,还造成了极大的浪费 ,且尿素易在二段分离器及其出气管积存 ,时间稍长转变为缩二脲 ,积存多后就会影响蒸发真空。为了解决工艺冷凝液中尿素含量高 ,造成尿素损耗大的问题 ,1 990年增设了蒸发回收系统 ,投运后取得了非…     

蒸汽冷凝液的回用及技术经济分析

介绍了氯碱企业蒸汽冷凝液（包括隔膜法烧碱装置蒸发系统的一次冷凝液、氯乙烯装置的冷凝液和聚氯乙烯装置的冷凝液）处理为一级脱盐水的工艺过程,经分析计算,年创效益达982．15万元。     

硝酸铵装置工艺废水处理及回收利用

介绍了天脊集团硝酸铵装置工艺冷凝液、蒸发冷凝液、造粒塔洗涤水等工艺废水的概况,针对硝酸铵装置产生的工艺废水,通过精确控制中和反应器pH值、更换中和洗涤塔填料、采用电渗析法选择性去除硝酸盐、用蒸发冷凝液代替工艺冷凝液对工艺蒸汽进行洗涤、提高造粒硝酸铵溶液浓度、将造粒塔洗涤水回用到钾盐装置等措施,最终实现了对硝酸铵装置工艺废水的处理及回收利用。     

碱蒸发装置蒸汽冷凝液回收利用

主要介绍了氯碱装置中碱蒸发装置蒸汽冷凝液及工艺蒸汽冷凝液有效回收利用。     

三泰公司优化工艺回收利用冷凝液

正2021年5月,甘肃北方三泰化工有限公司优化改造蒸发工序冷凝水槽,实现蒸发冷凝液全部回收利用,大幅降低了纯水使用量,有效减少了废水排放,年创效益11.34万元。原冷凝水槽设计存在缺陷,蒸发工序冷凝水量大,生产中产生的冷凝液只能排入化盐水池。在生产负荷降低的情况下,化盐池无法全部回收利用,只能排入废水系统,造成了一定浪费。为此,三泰公司由管理人员、技术人员、     

粗苯冷凝冷却器强化换热技术开发

针对焦化厂粗苯冷凝冷却器运行过程中存在的换热效率低、冷却效果差等技术难题，开发了带折流装置的新型螺旋板换热器。新构件改变了气体的流动状态，延长了气体存留时间，强化了换热效果，基本消除了冷凝液的二次蒸发。     

重力径向偏心热管的温度特性

研制了不锈钢-水重力径向偏心热管,在70~100℃范围内实验研究了该热管的温度特性及其影响因素。当冷凝段处于自然对流时,较大充液率、上部控温方式和较低运行温度有利于提高冷凝段及蒸发段壁面温度的稳定性和均匀性;冷凝段内壁中心处的温度稳定性2 h内为±0.024℃,其中心段20 cm内温度均匀性为0.142℃。当采用强制对流冷却时,增大充液率、降低冷却能力可提高蒸发段平均温度,并改善蒸发段外壁面温度均匀性。此外,分析了热管通过相变换热及其热容来提高温度稳定性和均匀性的传热机理。此类热管在温度校准领域具有较好的应用前景。     

重力径向偏心热管的温度特性

研制了不锈钢-水重力径向偏心热管,在70～100℃范围内实验研究了该热管的温度特性及其影响因素。当冷凝段处于自然对流时,较大充液率、上部控温方式和较低运行温度有利于提高冷凝段及蒸发段壁面温度的稳定性和均匀性;冷凝段内壁中心处的温度稳定性2 h内为±0.024℃,其中心段20 cm内温度均匀性为0.142℃。当采用强制对流冷却时,增大充液率、降低冷却能力可提高蒸发段平均温度,并改善蒸发段外壁面温度均匀性。此外,分析了热管通过相变换热及其热容来提高温度稳定性和均匀性的传热机理。此类热管在温度校准领域具有较好的应用前景。     

变换系统回收冷凝液的初步评价

中小型氮肥厂如何合理回收变换系流冷凝液的问题,本文提出了在变换炉采用喷冷凝液工艺的改造方案。该方案实施于山西省代县化肥厂。文章就该厂变换系统回收冷凝液的技术改造、运行情况及存在问题作了分析评价。     

蒸发气相吸收耦合方法处理垃圾渗滤液

对垃圾渗滤液蒸发、蒸发-气相酸吸收、蒸发-气相碱吸收和蒸发-气相酸吸收-气相碱吸收处理进行了试验研究,考察了不同工艺真空度和渗滤液初始pH对冷凝液水质的影响。结果表明：采用蒸发法时,随着真空度的升高,冷凝液pH、NH₃-N浓度和总含盐量（TDS）值均呈下降趋势,而COD浓度逐渐增加。当初始渗滤液呈酸性时,冷凝液中NH₃-N的含量较低,而COD的含量较高;当初始渗滤液呈碱性时,冷凝液中COD的含量较低,而NH₃-N的含量较高。采用蒸发-气相酸吸收法可有效降低渗滤液中NH₃-N的含量,采用蒸发-碱吸收法可去除渗滤液中的COD。采用蒸发-气相酸吸收-气相碱吸收法能同时降低渗滤液中COD、NH₃-N和TDS的浓度,在渗滤液初始pH为8.1的条件下,对渗滤液中COD、NH₃-N和TDS的去除率均达99%以上,浓度分别降至60mg/L、8mg/L和10mg/L以下,冷凝液水质符合GB 16889—2008对环境敏感地区的排放标准。     

热管在化工中的应用

热管是一种高效传热和节能元件。目前主要有毛细管型和重力型二种,它能在温降极小的情况下传递大量的热流。该元件是由外壳容器、毛细吸液蕊和载热工质三部分构成。在轴向分为蒸发、冷凝、绝热三段(一般无绝热段),两端焊有端盖及排气咀,组成一个密闭系统。抽真空后再注入载热工质,工作时外部热源使蒸发段受热,毛细吸液蕊里的工质汽化,不断产生蒸汽,使压力升高,蒸汽靠压差经热管中间通道迅速流向冷凝段,冷凝成液体并释放出潜热。冷凝液通过毛细吸液蕊又回到蒸发段,如此不断循