不锈钢表面粗糙度对超高分子量聚乙烯摩擦磨损性能的影响

以超高分子量聚乙烯软骨材料为销样,316不锈钢硬骨材料为盘样,在自制的销－盘式磨损试验机上考察了不锈钢盘样表面粗糙度对超高分子量聚乙烯摩擦磨损性能的影响,并利用光学显微镜观察了摩擦副表面的形貌,结果表明,在干摩擦条件下,表面粗糙度对超高分子量聚乙烯的摩擦磨损有较大影响,存在着适合的表面粗糙度范围,使超高分子量聚乙烯摩擦系数,磨损率最小。     

载流摩擦磨损中影响起弧的因素分析

以铜基粉末冶金/铬青铜为摩擦副,在销-盘式摩擦磨损试验机上进行了载流摩擦学特性研究。在多种试验条件下对载流摩擦磨损中影响起弧的因素进行了分析。结果表明,载荷主要是通过影响接触状态和摩擦副表面温度,进而影响材料的电弧性能。载荷有一个最佳值,在此载荷条件下燃弧率、电弧能量、摩擦系数、质量磨损率均最小;电流在两电极间产生电场是形成电弧放电的必要条件,电流主要影响了摩擦副的表面温度,从而使摩擦副表面状态变差。     

可聚合添加剂的磨损自补偿效应研究

利用XP销－盘摩擦磨损试验机，对二聚酸／多元醇A可聚合添加剂在钢／钢摩擦副的磨损自补偿效应进行了研究，利用Imaage View数字化图像处理系统对摩擦表面形貌进行了分析，利用傅立叶变换红外光谱仪对摩擦表面的化学成分进行了分析，并对可聚合添加剂的磨损自补偿机理进行了探讨。试验结果证实：二聚酸／多元醇A润滑的摩擦副及动、静件在试验范围内可形成磨损自补偿，表面分析结果表明其磨损自补偿效应在于二聚酸／多元醇A在摩擦过程中在摩擦副表面生成了酯类聚合物膜。     

球面销试样的摩擦学应用研究

采用球面销磨削设备制备的球面销试样,测试了不同尺寸的UHMWP材料的球面销与钢盘配副的摩擦性能,从接触面积与接触应力计算入手,讨论了接触应力的分布规律,探讨了UHMWPE球面销与钢盘配副时的摩擦系数与球体半径及载荷的变化关系.研究结果对弹塑性材料的接触和摩擦磨损机理研究具有借鉴意义.     

45CrNi摩擦磨损性能研究

利用销盘摩擦磨损试验机,考察了干滑动摩擦条件下滑动速度、接触压力对45CrNi摩擦副摩擦磨损性能的影响.研究结果表明:在相同的试验条件下,530 ℃回火销的磨损率、摩擦系数较大;磨损率与硬度并不成绝对的反比关系.材料的磨损率随着接触压力、滑动速度的增加而增大;摩擦系数随着接触压力的增大而减小.     

润滑剂对Ti（CN）陶瓷摩擦学性能的影响

在销－盘试验机上考察了干摩擦、水润滑及油润滑条件下Ｔｉ（ＣＮ）／４５＾＃钢摩擦副的磨擦磨损性能。Ｔ ｉ（ＣＮ）陶瓷的磨损主要由粘着剥东和微断裂引起。水对该摩擦副的摩擦性能无明显改善，但能明显地上陶瓷的磨损。     

铁基块体非晶合金的摩擦磨损性能

采用电弧熔炼、铜模吸铸法制备直径为5mm的Fe基块体非晶合金棒,利用销-盘式摩擦磨损试验机进行干摩擦磨损实验,利用扫描电子显微镜观察摩擦磨损形貌,研究了铁基块体非晶合金的摩擦磨损行为,并与GCr15轴承钢进行了对比.结果表明,铁基非晶合金具有较好的耐磨性能,30N载荷作用下,随着摩擦磨损行程的延长,铁基非晶合金体现了不...     

CuAgNi刷丝载流磨损试验研究

以Cu Ag Ni材料的刷丝和黄铜表面镀Ag材料的滑环组成导电滑环摩擦副,应用于风电变桨系统中传递电流和信号。以风电装置的实际工作条件为试验基础,进行载流摩擦磨损试验,分析此摩擦副载流磨损的成因以及磨损机制,同时对滑动摩擦条件下此摩擦副主要的磨损形式进行研究。     

载流摩擦磨损规律研究

在室温下,以Al基复合材料为销试样、以铬青铜QCr0.5为盘试样进行了载流状态下的干滑动摩擦磨损试验.通过对摩擦接触状态试验参数电流、速度、载荷对销试样磨损量影响规律进行的正交试验结果及分析表明,电流对磨损量的影响效果最为显著.通过对电流对材料磨损量影响的单因素试验结果表明,随着接触速度的增加,电流对磨损率的影响也增大.表明在高速列车运行状态下,电流是影响滑板/导线配副材料摩擦过程的重要因素.     

不同晶粒取向铜与45钢配副时的摩擦磨损机制

为了考察不同晶粒取向纯铜与45钢配副时的摩擦磨损性能,采用于滑动磨损方式,研究了表面具有水平/垂直晶粒取向纯铜销配副45钢圆盘的摩擦学行为,表征了配副材料磨损表面的形貌和组成.结果表明:晶粒水平取向的纯铜销与45钢圆盘干滑动磨损时,摩擦系数较小且稳定,氧化磨损占主导地位;晶粒垂直取向的纯铜销与45钢圆盘干滑动磨损时,摩擦系数较大且波动剧烈,磨粒磨损及黏着磨损占主导地位.     

造船门式起重机结构件磨损缺陷的虚拟试验分析

针对在用造船门式起重机磨损缺陷的问题,以某工厂300t/43m A型双梁造船门式起重机带磨损缺陷的销轴和吊钩为载体,建立了销轴和吊钩的磨损模型,进行了虚拟磨损试验仿真,定量分析了销轴和吊钩在不同磨损程度下承载能力的变化情况,验证了报废标准中对销轴和吊钩磨损量达到10%就应报废的要求,为造船门式起重机安全评估技术研究提供数据支撑。     

差速器磨损原因分析

某汽车上的差速器定位销断裂,齿轮轴轴向移出,对定位销的断口形貌进行了分析,对齿轮轴和齿轮进行了磨损、硬度和金相组织分析,发现齿轮轴与齿轮组成的摩擦副由于进入异物,破坏油膜润滑,发生了磨粒磨损、疲劳磨损和粘着磨损,导致了定位销断裂。     

摩擦次表层结构演变对40Cr钢油润滑摩擦学行为的影响

为探究摩擦变形层组织结构演变及应变硬化特性与材料摩擦磨损行为间的联系,采用盘-销摩擦磨损试验机,在研究油润滑条件下40Cr钢/GCr15钢摩擦副摩擦学性能的基础上,采用扫描电子显微镜(SEM)、超景深三维金相显微镜(OM)和显微硬度计等对40Cr销试样磨损表面形貌及摩擦诱发的变形层组织结构和性能进行了分析。结果表明:随着磨损时间延长,试样的磨损机理由轻微粘着磨损发展为轻微粘着+局部轻度剥落的复合磨损;磨痕截面的塑性变形程度和硬化效应随磨损时间的延长逐渐上升,近表层局部区域形成湍流状结构并逐渐向表层迁移剥离,湍流状结构是循环摩擦接触过程中应变局域化和剪切失稳机制共同作用的结果,其发展和剥离过程与材料稳定磨损状态下的高磨损率密切相关。     

Fe3Al基复合摩阻材料摩擦磨损行为的研究进展

本文针对Fe_3Al基复合摩阻材料的摩擦磨损行为进行综述。结果表明,掺杂有助于提高Fe_3Al基体性能,如添加Cr、Zr、B、Cu、Ni等合金元素可提高韧性、消除孔隙或强化晶界;添加TiC、Al_2O_3等硬质质点和碳纳米管则可提高硬度、强度和耐磨性。影响Fe_3Al基复合摩阻材料摩擦磨损行为的主要因素有环境温度、摩擦载荷、摩擦速率和摩擦副的相对硬度等。进一步对比分析发现,当摩擦副的相对硬度相似时,即便材料体系不同,摩擦磨损行为也可能极为相似;反之,即便材料体系相同,摩擦磨损行为却可能完全不同。这说明摩擦副的相对硬度可能是影响摩擦学行为的关键。     

考虑气氛环境的含间隙断路器传动机构磨损预测

为探究某大型断路器机构系统在SF6中的磨损规律。采用正交试验法,在自主研制的轴-套式摩擦磨损试验机上进行磨损试验,获得了不同工况下的磨损率,并结合神经网络建立了磨损预测模型;考虑运动副间隙的存在,基于非线性弹簧阻尼模型,利用ADAMS软件仿真获得了该传动机构危险关节的动力学参数,并将其作为预测模型的输入信息,对关节的磨损进行了迭代计算;经对比分析,发现磨损深度在轴套表面呈非均匀分布,且试验气氛下关节磨损明显较空气环境中严重。该研究为断路器机构优化设计、故障诊断提供了理论依据,并为机构动力学参数与运动副磨损相耦合的问题提供了分析方法。     

锌黄铜-高速钢互配副的磁场干摩擦特性研究

为研究直流磁场对抗磁性和铁磁性材料干滑动摩擦学特性的影响,选取锌黄铜和高速钢为实验对象,采用互配副方式利用改进的MPV-1500型摩擦试验机研究了在载荷150 N和滑动速度0.4 m／s工况时锌黄铜和高速钢材料的磁场干摩擦学特性．结果表明:随着磁场的施加和增大,高速钢销和环的磨损率均有减小趋势,而锌黄铜销的磨损率有增大趋势,其环的磨损率却相反,互配副的摩擦系数均有降低趋势;磁场的施加和增大,有利于降低铁磁性材料的磨损,不利于降低抗磁性材料的磨损,含铁磁性材料的摩擦副的摩擦系数均有降低趋势;在抗磁性锌黄铜背面添置铁磁性材料,可克服磁场对锌黄铜干摩擦学特性的不利影响;装卡装置的磁性影响试验研究结果．     

离子注入尼龙6的摩擦磨损性能

用高能离子注入机对尼龙 6进行N+ 注入改性 ,注入能量为 45 0keV ,剂量分别为 2 .5× 10 15/cm2 和 1.2 5× 10 16/cm2 。以ZrO2 及Si3 N4球为上球样 ,分别与注入尼龙 6下盘样组成摩擦副 ,在销盘摩擦实验机上评价它们在干摩擦条件下的摩擦磨损行为。结果表明 ,N+ 注入提高了尼龙 6的摩擦系数 ,增强了尼龙 6的耐磨性 ,高剂量注入样品的耐磨性高于低剂量注入样品。未注入样品的磨损主要表现为粘着、塑性变形和疲劳 ,注入样品的磨损主要为磨粒磨损和塑性变形     

聚苯酯改性PTFE复合材料对铝合金摩擦磨损性能的研究

通过添加聚苯酯对聚四氟乙烯(PTFE)材料进行改性,研究了改性后复合材料的力学性能及复合材料在干摩擦、油润滑条件下对铝合金和阳极氧化铝合金的摩擦磨损性能。结果表明:填充聚苯酯后,复合材料的拉伸性能下降,压缩性能、硬度升高,对铝合金和阳极氧化铝合金的摩擦磨损性能均有所改善,且复合材料与阳极氧化铝合金的摩擦磨损性能优于其对铝合金的摩擦磨损性能。     

干摩擦条件下3Cr13涂层的磨损寿命研究

在MM200摩擦磨损试验机上对高速电弧喷涂3Cr13涂层进行了干摩擦条件下的磨损寿命试验,通过恒定应力加速模型分别建立了载荷、涂层厚度、摩擦副转速与3Cr13涂层磨损寿命的关系图,并采用多元回归分析建立了预测3Cr13涂层磨损寿命的模型,对影响因素进行了相关度分析.结果表明:载荷的增大引起涂层内分层失效,涂层厚度的减小则引起涂层整层剥落,摩擦副的转速主要影响摩擦副间的犁沟和微切削程度.影响磨损寿命大小的因素依次顺序为:涂层厚度、载荷和摩擦副转速.     

SiCp/Al复合材料-半金属刹车材料干摩擦磨损性能研究

采用无压浸渗法制备15%(体积分数,下同),25%,35%,45%,55%的SiC颗粒(45,63μm)增强的铝基复合材料(SiCp/Al).在M-200型环块式磨损试验机上研究了SiCp/Al复合材料、灰铸铁(HT250)分别与半金属刹车材料配副的干摩擦磨损性能.结果表明,颗粒体积分数对复合材料摩擦系数的影响显著,而颗粒尺寸对复合材料摩擦系数影响不大.当颗粒体积分数从15%上升到55%时,SiCp(45μm)/Al复合材料的摩擦系数从0.319升高到0.385,提高20.7%,SiCp(63μm)/Al复合材料的摩擦系数从0.303升高到0.359,提高18.5%,且SiCp/Al复合材料摩擦系数的稳定性优于铸铁.HT250-刹车材料摩擦副的磨损率为7.09×10-6cm3m-1,是55%SiCp(45μm)/Al-刹车材料摩擦副的2.2倍,是55%SiCp(63μm)/Al-刹车材料摩擦副的2.7倍,SiCp/Al-刹车材料摩擦副的耐磨性明显优于铸铁-刹车材料摩擦副. SiCp/Al-刹车材料摩擦副的磨损率随着颗粒尺寸的增加而降低.