水溶性DM—5005钝化剂在重油催化裂化装置上的应用

水溶性DM－5005钝化剂在催化裂化小试和100万吨／年重油催化裂化工业应用结果表明：水溶性DM－5005钝化剂是改善重金属对催化剂污染的有效简便方法之一,有利于改善产品分布,使汽油、液化气收率增高,干气和焦炭收率下降,干气中氢含量降低,从而保证了装置安全、平稳长周期生产。     

DM-5005金属钝化剂在重油催化裂化装置上的工业应用

中国石油抚顺石油化工公司在1 500kt/a重油催化裂化装置上进行了DM-5005金属钝化剂的工业应用。结果表明,在原料油和操作条件不变的前提下,加入钝化剂后,对装置生产操作和产品质量无不良影响;干气、焦炭、油浆产率分别下降0.57,0.63,0.69百分点;液化气、汽油、液收分别提高0.96,1.75,1.2百分点;创效约11 985万元/a。DM-5005金属钝化剂能使催化剂保持良好的活性和产品选择性。     

重油催化裂化操作的优化

通过对山东海化集团石油化工分公司重油催化裂化装置的具体分析,提出在原料变重、变劣的情况下,为扩大装置处理能力,提高液体收率,改善产品分布,保证装置长周期运行,装置进行了以下调整：降低两器压力,提高雾化蒸汽量,采用蒸气和干气混合预提升,提高原料油预热温度和平衡剂活性,选用适宜的催化剂,提高汽提段藏量,改善再生器催化剂再生效果,提高剂油比,使用金属钝化剂,有规律地对平衡剂进行置换等。     

催化裂化再生剂铁含量分析及应对措施

针对某炼化企业重油催化裂化装置平衡剂铁含量偏高的问题,分析了在重油催化裂化过程中,随着原油重质化与酸质化的不断增加,重金属铁不仅对活性的影响,更会产生重油转化率降低、目的产品收率降低等方面的问题。通过对该催化裂化装置催化剂铁中毒现象进行分析,原料油性质、平衡催化剂等方面进行对比,研究催化裂化平衡剂铁含量高应对策略。     

RFG—DMR降烯烃催化剂在重油催化裂化装置上的工业应用

介绍了东明石化集团Ⅱ套重油催化裂化装置使用RFG—DMR降烯烃催化剂的情况。该催化剂占系统藏量83％时进行的标定结果表明：该剂降低汽油烯烃含量效果比较明显。汽油烯烃体积分数由48．56％降到39．72％．下降了8．84％。汽油辛烷值没有降低。产品分布得到改善。重油裂化能力强。于气和焦炭选择性好。轻质油收率增加了1．07％，总液体收率增加了1．56％。     

CS-Ⅱ型喷嘴在MIP重油催化裂化装置的工业应用

介绍了CS-Ⅱ喷嘴在1.7Mt/a重油催化裂化装置的应用情况。工业试验结果表明,在原料、催化剂、操作条件不变的情况下,改善了产品分布。使用CS-Ⅱ喷嘴后液化气收率提高了1.3个百分点;汽油收率提高了1.1个百分点;柴油收率提高了0.3个百分点。干气收率降低了1.5个百分点;焦炭收率降低了1.2个百分点;对产物性质无不良影响。证明CS-Ⅱ喷嘴能有效地改善产品分布。     

我国重油催化裂化技术的发展趋势

我国重油催化裂化技术的发展趋势张国相，张来树（呼和浩特炼油厂）１前言重油催化裂化技术，即把原油中的重质部分（一般指常压渣油或减压渣油）转化为汽油、柴油等轻质油，７０年代以来，随着原油价格上涨，原油变重，轻质油的需求量大幅度上升和重质燃料需求量下降，重...     

催化裂化助剂效果评价

中国石化九江分公司1#催化装置使用某型号强化助剂后,产品分布改善明显,装置啃重能力增强。加入某型号裂化助剂后,汽油收率增加了2.31%,柴油收率降低了3.23%,液化气收率上升了1.43%,装置的总液收增加了0.52%。各产品性质变化不明显,汽油辛烷值略有下降,液化气中的高附加值组分异丁烷和正丁烷含量增加,油浆密度略有上升。     

CCK-ⅣA型重油催化进料喷嘴的工业应用

简要介绍CCK-ⅣA型重油进料喷嘴的雾化机理、性能特点以及在延安炼油厂100万t/a重油催化裂化装置上的工业应用情况。应用情况表明:CCK-ⅣA型重油进料喷嘴在重质原料裂解方面能有效地提高原料雾化效果,增加原料处理能力,使产品分布更加合理,提高总液收。CCK-ⅣA型喷嘴已经使用4个月,与2010年上半年相比,总液收(液化气、汽油、柴油收率之和)提高了1.07个百分点,日平均加工量提高了168 t,取得了显著的经济效益。     

CC-20D重油催化裂化催化剂的工业应用

介绍了CC-20D催化剂在大林炼油厂重油催化裂化装置的成功应用情况。考察了原料油油品对CC-20D催化剂催化性能的影响。实验表明,在原料油比重指数(API度)下降,重金属和残炭含量增加的情况下,不改变操作条件,CC-20D催化重油裂化反应的转化率仍可达77.1%,汽油产率维持在49.0%以上。结果表明,CC-20D催化剂具有良好的催化活性、产品选择性和稳定性。     

离子液体催化碳酸二甲酯和乙醇酯交换合成碳酸甲乙酯

考察了碱性离子液体催化碳酸二甲酯和乙醇酯交换反应合成碳酸甲乙酯的过程, 筛选出催化性能较好的离子液体1-丁基-3-甲基咪唑溴盐（［Bmim］Br）作为催化剂, 并对酯交换反应条件进行优化。结果表明,［Bmim］Br对反应表现出优异的催化性能,在常压、反应温度90 ℃、反应时间12 h、n(碳酸二甲酯)∶n(乙醇)=1∶1和［Bmim］Br用量为碳酸二甲酯质量的2%条件下,碳酸二甲酯转化率为71.1%,碳酸甲乙酯选择性为81.8%。经回收和循环利用 3次,催化剂仍保持较好的催化活性。     

酸性助剂对催化剂及RFCC原料油裂化性能影响的研究

本文考察了酸性助剂对催化剂及RFCC裂化原料裂化性能、汽油和柴油主要性质的影响。试验结果表明，RFCC原料加入适量的酸性助剂后，催化剂微反活性提高3～4个单位，轻质油收率提高3%～4%(wt)，产品分布得到改善,所加入的酸性助剂不会进入产品中。酸性助剂用量最佳值在0.25%～0.35%(wt)间，其用量与所处理的原料和使用的催化剂有关。同时发现，酸性助剂不仅适用于国产催化剂，也适用于进口催化剂，具有广泛的适用性。     

ZSM-5分子筛在MTP反应中的催化性能

合成了3种不同晶粒尺寸的ZSM-5分子筛,并制得MTP催化剂,对ZSM-5分子筛催化剂在MTP反应中的性能进行系统研究。采用XRD、SEM、N2物理吸附和TGA等对ZSM-5分子筛催化剂进行表征,发现小晶粒的ZSM-5分子筛具有良好的抗积炭性能,在MTP反应中具有较高的稳定性。采用小晶粒分子筛制成的催化剂,考察反应工艺条件对催化剂催化性能的影响,结果表明,丙烯选择性随反应温度和空速提高而增加,降低反应压力和提高水醇质量比也有利于提高丙烯选择性,为调整MTP工艺的产物分布和优化反应工艺条件提供了技术依据。     

LHO-1重油催化裂化催化剂的工业应用

报道了LHO-1型催化剂在中国石油锦西石化分公司和中国石化广州石化分公司的工业应用。标定结果表明,使用LHO-1型催化剂后,汽油烯烃体积分数下降约5～15个百分点,并具有较强的重油裂化性能。同时,汽油辛烷值保持不变,汽油安定性增加,诱导期显著提高。     

RU小型提升管催化剂评价装置与工业RFCC装置结果的关联性

通过不同阶段随机抽样实验比较，使用工业重油催化裂化（RFCC）装置进料和催化剂（平衡剂），采用相同的反应和再生条件，在RU小型提升管催化剂评价装置上做比较实验。结果发现，RU小型提升管催化剂评价装置既能反映原料油性质差别对产品分布的影响，又能反映催化剂的使用性能。两套装置的产品分布规律相同，说明RU小型提升管催化剂评价装置与工业RFCC装置的关联性较强，在其上可预测催化剂实际使用效果，对新产品开发和催化剂放大应用有重要指导意义。     

Ni(Ⅱ)-Co(Ⅱ)-Fe(Ⅱ)-Fe(Ⅲ)-LDHs层状前驱体制备Ni1-xCoxFe2O4铁氧体及其磁学性能

采用成核/晶化隔离法制备出一系列Ni²⁺-Co²⁺-Fe²⁺-Fe³⁺-SO₄^2--LDHs层状前驱体,焙烧后得到尖晶石型铁氧体Ni_1-xCo_xFe₂O₄。对样品的晶体结构及元素组成进行分析,结果表明,制得的尖晶石型铁氧体Ni_1-xCo_xFe₂O₄ 晶体结构优良, 元素组成可控性强。分别将Ni_1-xCo_xFe₂O₄、NiFe₂O₄和CoFe₂O₄的磁学性能参数的理论混合值和机械混合值随x［x=nCo)∶n(Ni)］的变化情况进行比较,发现Ni_1-xCo_xFe₂O₄的磁学性能并不是简单的NiFe₂O₄和CoFe₂O₄磁学性能的加合,Co和Ni原子之间存在着一定的协同效应,且当x为0.2时,Ni_1-xCo_xFe₂O₄的磁学性能最佳。     

微晶蜡加氢精制催化剂的制备与评价

通过对载体进行助剂改性,有针对性地调变载体的表面性能,制备微晶蜡加氢精制催化剂。结果表明,改性助剂的加入降低载体的表面酸强度和总酸量,削弱了载体与活性组分的相互作用强度,提高活性金属的分散度。活性对比评价表明,催化剂的微晶蜡加氢活性高于同类催化剂。     

不同沉淀剂对制备邻苯基苯酚的Cu-Mg催化剂性能的影响

采用共沉淀法制备了用于环己烯基环己酮脱氢合成邻苯基苯酚的Cu-Mg催化剂,考察了不同共沉淀剂Na₂CO₃、NaOH、NaHCO₃、（NH₄）₂CO₃和H₂C₂O₄ 制备的Cu-Mg催化剂对催化活性和选择性的影响,利用XRD、BET、H₂-TPD、NH₃-TPD和CO₂-TPD等手段对催化剂进行表征。研究表明,催化剂制备中共沉淀剂种类对催化剂晶形结构、比表面积、表面酸、碱性和对氢吸附能力等影响显著,从而影响催化剂的活性和选择性;采用NaCO₃作共沉淀剂制备的Cu-Mg催化剂具有较大的比表面积,有利于MgO和活性组分Cu的分散,催化剂表面低温吸氢中心多,因而催化剂活性大,反应物转化率高,有利于降低催化剂表面强酸和强碱中心数,有利于抑制副反应,从而有利于提高生成邻苯基苯酚的选择性,在空速0.12 h^-1、H₂空速33 mL·（g·h）^-1和反应温度360 ℃条件下,环己烯基环己酮转化率达99.95%,邻苯基苯酚收率达95.23%。     

浅析乳化技术在重油催化裂化工艺中的应用

介绍了重油乳化和爆破雾化的机理,首次提出将乳化技术应用于重油催化裂化工艺并对其可行性作了初步探讨;详细论述了重油乳化冷进料催化裂化技术应用于工业中的意义。     

A novel conceptional process for residue catalytic cracking and gasoline reformation dual-reactions mutual control

Based on the subsidiary riser FCC (SRFCC) process for gasoline reformation [Y.H. Bai, J.S. Gao, S.C. Li, C.M. Xu, Petrol. Process. Petrochem. (China) 35 (2004) 17–21, J.S. Gao, C.M. Xu, Y. Mao, et al., Petrol. Refin. Eng. (China) 35 (2005) 7–9], a novel conceptional process for residue catalytic cracking and gasoline reformation dual-reactions mutual control (DMC) was proposed and relevant experimental researches were carried out in a Technical Pilot Scale Riser (TPSR) FCC apparatus. The goals of DMC were to improve product quality and increase desirable product yield in residue catalytic cracking as well as in FCC gasoline upgrading. The experiments showed that the decrease of temperature difference between feedstock and regenerated catalysts in DMC by directly leading the cooled regenerated catalysts into riser reactor or feeding gasoline into riser reactor in vapor phase could decrease the amount of dry gas and coke and obtain a better quality of upgraded gasoline. Moreover, the spent catalysts still retaining high level of activity could be recycled to the base of the main riser reactor treating heavy oil and mixed with regenerated catalysts in DMC, it allows residue catalytic cracking to operate at high catalyst-to-oil ratio and the relatively low inlet catalysts temperature. The experimental results also showed that the mixed catalysts could improve the product selectivity in residue catalytic cracking, especially for light oil (gasoline and diesel). In addition, compared with the routine RFCC, the product distribution from the residue catalytic cracking in DMC contains more liquid products, less dry gas, and a better gasoline quality.