2A50合金正反挤压棒粗晶的对比

阐述了２Ａ５０合金反挤压棒材粗晶区的分布特征,以及与正抗压棒材粗晶环的差异。通过对该事金正反挤压棒粗晶的试验研究,发现２Ａ５０合金反挤压棒材粗晶区由两部分组成;最外层深度小于２．０ｍｍ的粗大晶粒区和由粗晶区向中心延伸的小晶粒区,这同正坟棒材粗晶环有很大差异。试验结果表明：２Ａ５０合金反挤压棒材边部由粗晶区向中心延伸的小晶粒区是不完全再结晶组织,不应属于粗晶环。     

Extrusion Upsetting Multiple Processing in Sandglass Die

The mechanical Properties of some alloys canbe improved When ultrafine microstrUcttires areobtained. Some materials appear some unusualproperties [l, 2] when grain sizes reach aboutnanoscale. Theoretic analysis and experimentalresults on superplasticity show that the ultrafinegrain (submicron or nanoscale grains, subgrainsor nanophase etc.) materials are possible to exhibit superplaSticity under much lower temperatllTe, or their superplastic strain rate can be enhanced to great extent [3--5]…     

一种新型镍基粉末高温合金挤压工艺研究

针对一种新型粉末高温合金WZ-A3进行了一系列的热挤压工艺试验,探究了挤压温度、挤压速度、挤压比对棒材显微组织的影响以及棒材的整体组织均匀性。结果表明：在恒定挤压速度35 mm/s、挤压比4.7:1条件下,挤压温度为1110 ℃时,合金棒材已发生完全动态再结晶,当挤压温度继续增加,晶粒发生明显长大。在恒定挤压温度1110 ℃、挤压速度35 mm/s条件下,挤压比为2.1:1时,合金再结晶不完全而且存在较多原始颗粒边界;当挤压比增加至4:1~4.7:1时,再结晶程度完全充分,PPB也完全消除。在恒定挤压温度1130 ℃、挤压比4.7:1条件下,在20~50 mm/s范围内随着挤压速度的增加,晶粒呈长大趋势。在挤压温度1110 ℃、挤压速度35 mm/s、挤压比4.7:1条件下整个挤压棒材的组织较为均匀,从棒材头部到尾部,晶粒略微细化,并且棒材边缘的组织较心部和1/2R更细小。     

采用沙漏挤压工艺制备超细晶材料

沙漏挤压是一种新的晶粒细化方法,通过挤压过程中产生的大塑性变形和动态再结晶而使晶粒得到细化,本文采用Zn-Al合金对这种工艺进行了初步研究,重点研究了变形量对沙漏挤压效果的影响,给出了显微组织变化和力学性能与超塑性能的变化的初步结果。实验结果表明：采用沙漏挤压能使材料获得等轴超细晶组织,材料性能得到很大的提高,并有助于实现高应变速率超塑性。     

渗碳-挤压齿轮渗层研究

借助于现代冶金分析技术，对传统切削成形和渗碳-温挤成形齿轮的组织进行了研究。结果表明：①渗碳-挤压成形的齿轮可以得到完整的流线分布，其形状为沿齿形平行齿表面、对称分布，消除了原材料各向异性对齿轮性能的影响；②先渗后挤可使晶粒度由传统工艺的7～8级提高到10～ll级，特别是齿根部晶粒更细。     

连续变断面循环挤压制备细晶材料的新方法

提出了一种新的制备细晶材料的大变形方法--连续变断面循环挤压.其工作原理是:先将圆柱体试样在位于同一中心线上的挤压筒、锥形模内挤压成圆台体,再镦粗成圆柱体.换向180°继续挤压和镦粗,四道工序完成一个循环,重复以上过程,使应变量累积而获得大变形.挤压成的圆台体镦粗时,由上底面至下底面各单元层的变形逐渐减小,不会出现鼓形或失稳现象.文中推导了应变量与变形前后试样高度H和h之间关系的算式,得出n次循环挤压后的累积应变量εn=4n1nh/h.通过对铸态纯铝1A85挤压后的宏观及微观组织观察,其晶粒被反复拉长、压缩而破碎成等轴晶,挤压4循环后的晶粒平均尺寸被细化到1μm.     

Producing Thin-Walled Tube of Pure Copper by Severe Plastic Deformation of Shear Extrusion

剪挤(SE)成形方法作为一种剧烈塑性变形方法被提出来用于成形薄壁管件,为评估该方法的细晶能力和强化效果,以纯铜管件为研究对象,对其进行4道次的SE成形。金相观察发现剪挤成形的组织得到很好的细化,同时伴随晶粒取向的增大现象。TEM研究表明,纯铜SE细化主要是由剪应变引起的位错细化机制为主,以应变局部化动态再结晶为辅的复合细化机制。此外,成形后材料的HV硬度1070 MPa较成形前材料的硬度400 MPa有很大的提高,该变化主要是位错强化引起的     

Effects of Reinforced Particles on Dynamic Recrystallization of Mg Base Alloys during Hot Extrusion

主要研究了SiC颗粒增强镁基复合材料在不同挤压比、不同挤压温度下进行挤压后,SiC颗粒对镁合金基体中的动态再结晶现象影响。结果表明:挤压过程中颗粒周围产生了颗粒变形区(PDZ),并且颗粒变形区在低温挤压时以细小动态再结晶晶粒为主。颗粒促进动态再结晶晶粒形成的主要原因是颗粒周围较高的位错密度以及大的晶粒取向梯度。SiC颗粒对镁合金基体动态再结晶的影响主要有两方面:一方面,颗粒促进动态再结晶的形核以及生长,另一方面,当再结晶晶粒晶界碰到颗粒时,颗粒阻止了晶粒的继续长大。     

TP321奥氏体不锈钢无缝钢管垂直挤压工艺研究

利用热模拟试验机GLEEBLE3500对TP321奥氏体不锈钢进行了等温恒应变压缩试验,分析了变形程度、挤压温度对实际晶粒度的影响。在试生产中验证确定了合理的工艺参数,为TP321奥氏体不锈钢无缝钢管垂直挤压工艺的制定提供了技术依据和支持。     

热挤压工艺对AZ31镁合金组织与力学性能的影响

在不同挤压条件下对AZ31镁合金进行了热挤压试验,并对挤压前后材料组织与力学性能的变化进行了分析.研究结果表明,AZ31镁合金热挤压时发生了动态再结晶,材料组织比铸态时细化,力学性能大幅度提高;AZ31镁合金挤压后的组织及力学性能受挤压温度及冷却方式影响,在本试验范围内,AZ31镁合金在623 K挤压后空冷得到的组织均匀细小,力学性能良好.     

复合挤压对Mg-4Sn-2Al-1Zn合金组织及力学性能的影响

针对镁合金室温强度低、塑性差的问题,采用复合挤压工艺在250℃对Mg-4Sn-2Al-1Zn合金进行了挤压,研究了复合挤压对合金的组织演变、织构及力学性能的影响。结果表明,复合挤压能将Mg-4Sn-2Al-1Zn合金的晶粒尺寸由45.2μm细化至3.1μm,组织均匀。挤压后的合金硬度提升,均匀性改善,屈服强度、抗拉强度和断后伸长率分别为204 MPa、287 MPa和21.0%,较匀质态分别提高了140.0%、91.3%和156.1%。动态再结晶是晶粒细化的主要机制,晶粒细化以及挤压后基面织构增强、织构向挤压方向均匀扩展使合金强度、塑性提高,挤压过程中Mg2Sn相破碎进一步提高了合金的力学性能。上述研究表明复合挤压是一种能有效提高镁合金综合性能的工艺。     

等径通道挤压制备超细晶金属过程中后压力影响的有限元分析

使用有限元方法模拟在等径通道挤压过程中,后压力对材料塑性变形的影响,并对多道次挤压试验结果进行分析比较.结果表明:施加后压力可以有效提高材料每道次挤压的塑性变形程度和分布均匀性.在多道次挤压过程中,施加后压力可以大幅度降低晶粒最终细化尺寸,降低挤压温度来减小温度对晶粒细化效果的影响.     

Ca变质及热挤压对AZ31镁合金组织的影响

研究了金属Ca变质处理及热挤压变形对镁合金组织、晶粒大小的影响.结果表明:0.4%的Ca能使AZ31镁合金的β-Mg_(17)Al_(12)组织明显球化,均匀化处理后晶粒尺寸由变质前的546μm降至147μm;另外,400℃下热挤压也能强烈地细化组织,平均晶粒尺寸降至20μm以下,其机理是发生了动态再结晶与孪生变形.     

Planar Twist Extrusion versus Twist Extrusion

A modification of Twist Extrusion (TE) process, Planar Twist Extrusion (PTE) with a die having two flat parallel walls moving by the plunger, was designed and implemented in the present study. Characteristics of the deformed state after PTE and TE as well as pressures involved in the processes were studied by means of experiments on aluminum samples and finite element modelling. The differences in a character of the strain distribution and mechanisms of its accumulation during PTE and TE were established. Both processes permitted mixing of the samples on a microscale.     

铝挤压机模拟等温挤压控制系统

为了提高铝挤压制品的质量和产量,提出了模拟等温挤压控制.介绍了铝挤压机模拟等温挤压电气控制系统的系统构成、控制原理及程序设计,对铝型材挤压具有重要意义.     

挤压角和摩擦对锥形挤压的影响

为了研究锥形件的挤压工艺,采用有限元分析软件ANSYS建立了铝材锥形件挤压成形的有限元分析模型.对挤压工艺的整个过程进行了模拟分析,获得了模具及试件内部的位移场、应力和应变分布,讨论了多种因素对挤压过程的影响.结果表明,锥形件挤压中挤压角与成形压力大体成指数函数关系,铝材挤压时挤压角一般不超过110°;接触摩擦的增大导致模具受力状况急剧恶化;凸模下压距离与应力之间的关系表明,挤压时要选择合适的断面缩减率.     

带螺旋翅挤压件的挤压-旋压过程

通过对旋转模具的挤压-旋压过程的成形分析,得知减小带螺旋翅零件的挤压力是可以实现的。又通过Deform-3D软件对挤压力的分析,得知根据截面减缩率和旋转模具的扭转角可得到旋转模具的最佳旋转速度。     

Extrusion of Steel

It has been predicted that extrusion will largely replace rolling to produce finished products within the next 100 years. This paper presents a brief review of the common extrusion methods, and cites specific production techniques for tubular and solid-shape steel extrusion.