采取磨头鼓风增产节能的体会

水泥工厂中,物料的粉磨量很大,每生产一吨水泥大约有三吨物料(包括原料,燃料和熟料等)需要粉磨,而粉磨需要的电耗约占水泥生产总电耗的60～70%,因此选择合理的粉磨工艺,对提高产量、质量,降低能耗是具有重要的意义。干法生料磨,对入磨物料水份非常敏感,当水份>2%时,由于磨内水汽增多,     

水泥厂磨机节电技术

在水泥生产中,物料的粉磨量很大,每生产一吨水泥需粉磨各种物料3.5吨左右,粉磨作业电耗约占水泥总电耗的60～70%.降低粉磨作业电耗对水泥节能具有很重要的意义. 本文重点论述磨机的节电技术改造、应用的技术、新工艺和新材料.     

应用粉煤灰砌筑水泥的节能与收益问题

一、概述粉煤灰是一种火力发电厂排出的废渣,我国每年排放量约3700万吨,我省粉煤灰年排量在69万吨以上。多年来我国对粉煤灰综合利用的研究已在各方面取得了不少成果。粉煤灰砌筑水泥是以粉煤灰为主(一般含量为60—70%)有一定量水泥熟料(约30—40%)并掺入约5%石膏磨至一定细度的水     

新型干法预分解窑100%燃烧无烟煤的生产线简介

一、福建龙岩三德水泥建材工业有限公司 ,是由新加坡三德有限公司、香港兴三德发展公司与龙岩市新罗区建材工业公司合资兴建的现代化水泥企业 ,是目前福建省最先进的水泥企业之一 ,是三德集团在国内投资最大的项目 ,被列为福建省“八·五”期间的重点工程 ,又是国家计委利用外资的大型项目。公司设计规模为两条日产 2 0 0 0吨熟料的新型干法水泥生产线 ,年产 180万吨高标号水泥产品 ,总投资 15 6亿元人民币。其中第一条日产 2 0 0 0吨熟料的新型干法预分解燃10 0 %无烟煤生产线 (投资近 12亿元人民币 ,已形成年产 10 0万吨高标号水泥生产能…     

加强低谷用电管理 提高企业经济效益

我公司属国家大型企业,是浙江省规模最大的水泥企业,拥有 5台φ3. 5 × 145m华新窑,年产 525 ＃硅酸盐水泥 115万吨,总装机容量24945kW。主要用电设备有:8台1000kW球磨机、2台800kW球磨机、5台320kW煤磨及2台380kW石灰石破碎机等,年耗电量约1亿kWh。 近年来,电力供需矛盾仍然突出,拉路限电现象经常发生。因电价逐年上调,特别是高峰用电价格的进一步上调,使企业成本迅速上升。面对这种形势,必须采取有效措施,依靠科技进步,挖掘企业内部潜力,加强用电管理,提高经济效益。     

抓节能改造 促企业效益

抓节能改造促企业效益北京房山区水泥一厂是全民所有制地方国营企业，房山区重点骨干企业之一。１９７０年建厂，当时水泥生产能力仅３０００吨，１９９１年国家建材局确定房山水泥一厂为全国综合节能技术推广厂之一。厂领导依靠科学技术重视节能工作，以节能降耗、提高产...     

我国首台国产无烟煤煅烧水泥熟料生产线投产

福建岩城集团与国家建材局合肥水泥研究设计院从1997年4月起共同研究开发利用国产设备．以无烟煤为燃料的日产600吨五级预热器回转窑生产线,开发PI,C中控系统．研究相应的煤磨系统,引进、消化、吸收国外先进的燃烧器及相关技术。该生产线于98年12月12日正式点火,一次投料试生产成功二为适应激烈的市场竞争,使企业立于不败之地,岩城集团筹集1．2亿资金上大水泥求大发展,完成了立窑改旋窑．白煤代烟煤两步并一步的跨越,走出一条低投入、上档次、国产化、见效快的路子,该技改项目的成功,实现了水泥生产技术上的突破,是我省水泥行…     

发挥水泥厂优势 充分利用低谷电

电力紧张历来是我省经济发展的制约因素之一。近年来峰谷用电量差距日趋增长,出现了峰电不够、谷电富余的局面,为鼓励用户多用低谷电,各地逐步实行了峰谷分时电价的政策。水泥工业是用电大户,全省水泥企业电动机装机容量约40万kW,年耗电量约20亿kWh,占我省工业用电量的7.5％。如何根据水泥生产的用电特点,采取措施,充分利用低谷电,少用峰电,是水泥企业保证正常生产,提高企业经济效益的重要措施。一、我省水泥工业的现状及其用电特点 浙江省有丰富的石灰石资源,水泥工业发展很快,现有水泥企业400多家,水泥产量已连续10多年以18％的速度增长,1993年全省水泥产量达到2116万吨。水泥工业是能耗大户,1993年消耗能源折标煤约360万吨,其中电量约20亿kWh。近年来,各水泥企业加快了技术改造的步伐,不少企业采用了较先进的技术和设备,使我省水泥工业的技术结构、产品结构逐步完善,企业规模逐步扩大,单位产品能耗逐年下降,处于全国较先进水平。水泥生产可以概括为“二磨一烧”,即     

φ1.8m磨机节能改造

水泥企业磨机的电耗占水泥综合电耗的80％。当前，大多的水泥企业是新建企业，用电都是新电新价，吨水泥的电费占水泥制造成本的25％。为此，如何降低磨机的电耗，提高经济效益是我们共同关心的问题。96年，我们与龙岩新兴水泥实用新技术开发有限公司配合，在磨机的节能改造中，进行几项尝试，取得较好的效果。现将我们进行几台of．sin磨机改造情况介绍如下：一、改造前情况：我公司现有of．sin生料磨8台，oZ．Zm生料磨一台、of．sin水泥磨9台、oZ．2水泥磨一台，具体见下表一、二所示。从表一、表二分析，运行电流高是造成磨机电耗高的重…     

水泥粉磨工艺评述

根据水泥行业政策、能耗限额标准及准入条件,对比分析了现行的几种粉磨工艺技术。提出水泥粉磨站以熟料和混合材分工段粉磨,且熟料采用高细磨开流系统,混合材采用闭路系统为宜;水泥多点给料多点出料将成为今后的重要研发方向。     

提高∮2.2×6.5M水泥磨粉磨效率的探讨

1、前言 GBl75-1999国家新标准颁布实施后,采用ISO法检验水泥强度.我国水泥由GB标号过渡到ISO强度等级约下降20%.各水泥厂家为减少掉标率,在水泥粉磨工艺上进行了技术改造.有经济实力的厂家或改用大长磨或采取2+1的串磨方法,以达到改善水泥细度形状的目的.对于受地理环境的限制和经济条件制约的厂家,如何对原用的闭路短磨进行工艺调整,提高粉磨效率,是迫切亟待解决的问题.本文就∮2.2×6.5M水泥闭路磨的工艺调整作初步的探讨.     

工程测井技术在井筒治理中的应用研究及分析

随着胜坨油田步入特高含水开发后期,井筒条件日益恶化,卡封有效率逐年下降。为实现可靠卡封以及对套漏、套变井、偏磨井进行有效治理,根据胜坨油田油水井的具体情况,研发了以套管壁监测技术(40臂测井)、套管漏失监测技术(电磁流量计、井温找漏测井)、管外水泥胶结监测技术(声波变密度测井)和井身轨迹监测技术(陀螺测斜)为代表的工程测井四大技术系列,基本达到了井身技术参数监测的覆盖需求,实现了从套管内状况到套管外水泥环的立体监测。以上技术现场应用表明,与2007年同期相比,高含水返工井明显减少,减少85口;工程措施成功率明显提高,提高了3.3%;在套管损坏井逐年增加的情况下,油井开井率逐年上升,上升了3.7%;水井作业遇卡率和交大修率明显下降,分别下降了11%、2.4%;偏磨作业井次大幅下降,减少了120井次。     

提高2.2×6.5M水泥磨粉效率的探讨

1、前言 GB175—1999国家新标准颁布实施后,采用ISO法检验水泥强度。我国水泥由GB标号过渡到ISO强度等级约下降20％。各水泥厂家为减少掉标率,在水泥粉磨工艺上进行了技术改造。有经济实力的厂家或改用大长磨或采取2+1的串磨方法,以达到改善水泥细度形     

水泥磨内喷水利与弊的探讨

水泥磨内喷水，可以显著降低水泥温度，理论上可以降低细度，提高产量。但由此引起明显的水泥强度下降，需权衡利弊．应做到合理使用我公司于2014年5月完成年产60万吨水泥粉磨站整体项目搬迁，并建成投产。     

辊压机—水泥工业的新兴节能产品

在水泥生产过程中传统的方法是水泥熟料直接进入球磨机,在旋转的筒体中受到钢球的冲击和磨削而被粉碎。粉磨系统约损耗了水泥生产总能耗的70％左右,有效功只有5％左右。长期以来,水泥界的科技人员一直在寻求新的粉磨途径以解决这一状况。70年代联邦德国的克修纳特教授对料间粉碎理论的研究,取得了重大突破,并对能大幅度降低粉磨能耗的全新粉磨方法,申请了辊压粉磨专利。1985年世界上第一台辊压机在德国茉门水泥厂投产后,其高效节能的成果,立即引起水泥行业的关注。迄今为止,世界上还只有德国、美国、丹麦三个国家     

国外水泥工业能源单耗

<正> 建材工业是高能耗产业。1990年,我国建材工业全行业能源消耗为11907万吨标准煤,占全国能源消费总量的12.06％。其中,水泥工业消耗能源4070.85万吨标准煤,占建材行业的34.19％。研究这样一个耗能大户能源单耗水平与国际先进水平的差距,进而研究其节能潜力是很有意义的。近十年来,我国水泥产量年平均增长率为13％。单位能耗水平也有所下降,水泥综合能耗由1981年的0.2120吨标准煤/吨水泥下降到1990年的0.1941吨标准煤/吨水泥(见表1)。即1358.7千卡/公斤水泥。而日本1990年水泥综合能耗为792.2千卡/公斤水泥,原西德为717.4千卡/公斤水泥。     

信息与文摘

该厂年产水泥10万吨,年耗能超过1万吨标煤。近两年来,该厂投资50万元进行技术改造,主要用在以下方面:①4台球磨机安装进相机,使电机的功率因数由0.85提高到0.98,每年可节电10万 kW·h。②水泥磨安装圆角方形衬板,电耗比原先下降5%。③安     

国外水泥工业能源单耗

建材工业是高能耗产业。1990年,我国建材工业全行业能源消耗为11907万吨标准煤,占全国能源消费总量的12.06％。其中,水泥工业消耗能源4070.85万吨标准煤,占建材行业的34.19％。研究这样一个耗能大户能源单耗水平与国际先进水平的差距,进而研究其节能潜力是很有意义的。 近十年来,我国水泥产量年平均增长率为13％。单位能耗水平也有所下降,水泥综合能耗由1981年的0.2120吨标准煤/吨水泥下降到1990年的0.1941吨标准煤/吨水泥(见下页表)。即1358.7千卡/公斤水泥,而日本1990年水泥综合能耗为792.2千卡/公斤水泥,原西德为717.4千卡/公斤水泥。 我国水泥行业能耗水平高的原因主要是技术装备水平落后于世界发达国家,其工艺装备大多为四、五十年代水平,而七、八十年代技术装备所占比重较小。按照美国1985年波特兰水泥生产统计,窑龄在1972年以后的熟料生产能耗为3575千英热单位/吨水泥熟料,窑龄在1959年以前的窑,其能耗大于5241千英热单位/吨水泥熟料。由此可见,70年代以后的装备,水泥熟料生产能耗仅为50年代装备的68％,降低1/3。 我国水泥行业中有大量的地方小水泥厂,其产量占总产量的80％左右。这些厂的窑炉规模小,也是单位能耗高的原因。按美国1985年统计,生产规模小于15万吨/年的窑,其能耗水平为7792千     

水泥工业新型高效节能粉碎设备—挤压粉碎机

一、前 言 百余年来,水泥生产过程中的粉磨作业绝大多数都是由球磨机来完成的,而球磨机是一种能量利用率很低的粉磨设备,其用于粉磨的有效功仅占提供给磨机运转总能量的2％左右。如何改进占水泥生产总耗电量60％～70％的粉磨作业,以降低水泥生产的能耗,是国内外学者和科技人员长期为之奋斗的重要目标。 1985年,西德研制出第一台工业规模的挤压粉碎机(亦称挤压机)及其粉磨工艺系统,其节能增产的显著效果立即引起国际水泥界的极大兴趣和关注。这是水泥工业继窑外分解技术之后的又一重大节能新技术,是80年代科技进步的重要成果。从这以后,西德、美国、丹麦等国家有关公司相继推出了自己的产品。在西方世界水泥工业连年不景气的情况下,挤压粉碎机却得到了迅猛的发展,充分说明挤压粉磨工艺具有明显的经济效益和技术发展潜力。挤压粉碎机的出现,给粉碎技术带来了一场重大变革,挤压粉碎系统大有在不久的将来取代球磨粉磨系统之势。     

资源综合利用效果显著——广西维尼纶集团有限责任公司建材公司

一、简介广西维尼纶集团有限责任公司建材公司以电石渣为钙质原料,采用湿法回转窑工艺生产水泥,现主要生产设备有:Φ3.1/2.5×78m回转窑1台、Φ1.5×5.7m原料磨2台、Φ2.2×6.5m水泥磨1台,生产普通硅酸盐水泥的能力达8万吨/年。经过多年的生产实践,产品质量稳步提高,公司生产的“奇峰”牌水泥深受广大用户好评。公司生产水泥主要为了综合利用工业废渣和治理环境,每年利用大量电石渣,生产过程中不造成二次污染,不破坏环境,创造了良好的经济效益和社会效益。二、资源综合利用公司以利用广维集团公司的工业废渣为主,集团公司每年大约排放电石渣…