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以宝钢厚板连铸机结晶器一冷传热过程为研究对象,结合高温铸坯在结晶器内的实际热量传输规律,建立了宝钢厚板连铸机结晶器凝固和传热模型.结晶器内凝固传热过程分为凝固坯壳传热、缝隙间传热和结晶器铜板传热,其中结晶器缝隙问传热模型综合考虑了气隙、保护渣和振痕对传热的影响.利用Fortran语言对模型进行编程,开发出相应的结晶器凝固和传热仿真软件Moheat.结合厚板连铸机结晶器生产数据,对模型进行了验证.所得计算结果符合实际测量值.利用该软件能够对不同生产工艺下的凝固坯壳厚度、坯壳表面温度、结晶器铜板温度、冷却水温差以及结晶器理想锥度等进行计算,分析和优化结晶器一冷制度,指导连铸生产. 相似文献
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实时模拟连铸坯的传热过程对于保证二冷动态控制的精确性和压下效果十分重要。实际生产过程中,为了适应工艺参数的不断变化,连铸的动态控制系统需要调整二冷水量以保证铸坯表面温度稳定。对于基于模型的动态系统,其核心是准确的在线传热模型。然而,在线模型对求解时间的严苛要求往往使得精确的模型在实际应用中受限。针对这个问题,在保障模型计算精度的基础上,应用图形处理器(graphics processing unit, GPU)技术来加速连铸凝固传热过程模拟,并针对连铸凝固传热过程和GPU硬件特征,对求解算法进行设计和优化。与基于28核中央处理器(central processing unit, CPU)并行的模型相比,GPU加速的传热模型实现了78倍的加速比。此外,模型的准确性通过表面温度测量得到了验证,最大相对误差为0.728%。 相似文献
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根据连铸矩形坯凝固传热特点,运用直接差分法建立了二维非稳态矩形坯凝固传热模型,对首钢矩形坯进行了凝固末端位置的模拟计算,得出了3种断面的液芯长度,找了搅拌器的合适位.置。 相似文献
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以水平连铸圆坯连铸生产工艺为研究对象,采用Fluent数值模拟软件凝固传热模型并结合射钉试验共同研究了管坯在不同拉坯工艺条件下,结晶器内的温度场分布与凝固传热过程,并对不同拉坯参数下铸坯试样进行了检测分析。研究发现:水平连铸拉坯工艺参数:拉速V=2.13m/min,浇注温度T=1544℃,中间包过热度△T=40℃的拉坯参数下,结晶器内的温度场分布均匀稳定,铸坯质量好,产量高。研究表明,采用Fluent数值模拟软件凝固传热模型并结合射钉试验可以有效分析在不同拉坯工艺条件下水平连铸结晶器内的温度场分布及凝固传热过程,并进一步制定合理的拉坯工艺参数,降低管坯质量缺陷的发生,提高铸坯质量。 相似文献
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应用数学模型和物理模型对连铸坯凝固过程中的传输现象进行研究,近些年来得到飞速发展,利用数学模型预测连铸坯的液相流动、传热和偏析状况,并在研究传热的基础上开发了应力计算模型,用于分析裂纹的形成原因,并介绍了国内外有关专家在这一领域的研究概况。 相似文献
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为了解决H型钢连铸坯表面裂纹问题,结合凝固理论建立了H型钢连铸结晶器内钢水凝固传热模型,并应用大型有限元软件ANSYS对钢水凝固传热过程进行模拟求解,描述和分析了凝固坯壳的温度分布、坯壳生长历程及各工艺因素对钢传热行为、凝固行为的影响,为制定合理的工艺参数、提高铸坯质量、减少漏钢发生提供了理论依据。 相似文献
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连铸坯表层微观组织直接影响其表面质量,研究微观组织演变过程与工艺条件的关系对认识机制并优化连铸工艺具有重要意义。根据连铸坯传热特点,利用凝固过程热模拟方法再现铸坯表层传热过程,通过液淬实验观察了连铸坯表层微观组织的演变过程,并比较了热模拟铸坯和实际铸坯在传热、枝晶生长速度和微观组织方面的相似性。结果表明,热模拟实验可以很好地反映连铸条件下的传热及微观组织演变过程,为研究工艺条件对铸坯表层微观组织的影响提供了可行的途径。在所选模拟连铸条件下,0.1%C低碳钢的连铸坯表层奥氏体晶粒尺寸(D)与凝固时间(t)符合关系式:D=80.74×ln(t+2.95)-90.49。 相似文献
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宝钢1930mm板坯连铸凝固传热模型的研究与开发 总被引:1,自引:0,他引:1
以二维非稳态传热数学模型为理论基础,结合铸坯在连铸二冷区的实际热量散失规律,将二冷区相邻夹辊之间传热分为夹辊接触传热、水聚集蒸发传热、水冲击传热和辐射传热四个过程,并根据宝钢一炼钢板坯连铸机具体条件,建立了宝钢1930mm板坯连铸凝固传热模型.利用面向对象的VB6.0高级语言对模型进行编程,开发出相应的连铸二冷仿真软件.利用红外线测温仪采集铸坯温度,对模型结果进行验证,现场铸坯测温和仿真结果比较得出偏差范围为0.9%~2.8%,说明仿真模型和仿真结果真实可靠.利用该仿真软件可以对宝钢1930mm连铸机的二冷工艺制度进行研究和优化,指导连铸生产. 相似文献