导风板冲压工艺及模具设计

对导风板复杂成形零件进行分解式冲压工艺分析,从而正确把握产品各部位的冲压特征及冲压缺陷,分析和解决 该零件弯曲成形中的起皱和破裂问题,正确确定其冲压工艺及模具结构设计方案。     

弹簧夹六工位连续式复合模结构设计

需要多种冲压工艺作业进行组合冲压的多弯角复杂形状弯曲件,当采用条料或带料用多工位连续模连续冲压一模成形时,其连续冲压工艺及其排样图是这类多工位连续模结构设计的主要依据。而弯曲件展开平毛坯的成形冲压、工位间的送进与传递、各个分离与成形工位的合理排布及每个工步的冲压方法等,则构成多工位连续模结构设计的关键。这里介绍的弹簧夹弯曲件的连续冲压工艺及其六工位连续式复合模的结构设计,具有较广的代表性和推广应用的价值。     

轻型扣件的支撑架折弯工艺及模具设计

扣件作为脚手架支撑系统稳定性的重要保证,对施工人员的安全和施工设备的使用寿命起着至关重要的作用。根据轻型扣件的结构特性,确定了扣件支撑架的冲压成形工艺,并设计了相应的弯曲成形模具。与传统铸铁扣件相比较,可显著提高生产效率,并且生产过程绿色无污染,为类似的冲压零件的弯曲模设计提供了一种新思路。     

摩擦拉延工艺

摩擦拉延是利用聚氨酯橡胶与板料毛坯之间所产生的摩擦工艺使坯料拉延成形的一种冲压工艺。聚氨酯冲压模具,由于其技术经济效果显著,对解决中小批量及试制生产冲压件是很合适的冲压模具,在冲裁、弯曲及局部成形各工序中已得到应用。特别是对带凸缘的拉延件的生产提供了可能性。经试验和生产初步应用,对LY12、LY21和L4等材料拉延比达4～5,若经中间退火处理,拉延比可达6以上。     

罩壳冲压件成形工艺分析与模具结构设计

为了保证罩壳零件顺利成形,并降低模具的设计成本,通过对冲压工艺分析,确定冲压方案,设计了落料拉深复合模与切边弯曲冲孔复合模来实现零件的成形。所设计的两套复合模既减少了成形工序,使成形过程易于控制,同时可提高外壳冲压件的生产效率,保证产品质量。     

精密级U形件弯曲工艺分析及模具设计

对精密级U形弯曲件的材料性能和零件精度进行分析,分析了不同冲压工艺方案的优缺点,确定出最佳的冲压工艺方案,并设计成形的模具结构,对设计要点进行了阐述。经生产实践证明,对于精密级厚料弯曲,特别是进口材料,此组模具结构设计合理,生产质量稳定可靠,提高了材料利用率和生产效率,带来了较好的经济效益。     

护罩冲压件冲压成形工艺分析

本文针对护罩冲压件的结构特点和生产要求,介绍了护罩冲压件冲压成形工艺和成形要点。分析了护罩冲压件在成形过程中容易出现的一些问题,提出了增加近似成形料包的工艺设计方法和底部小圆凸台采用反拉深的工艺方法,解决了护罩冲压件成形的难点问题。应用结果表明,该冲压成形过程和成形工艺设计方法是非常有效而可靠,对其他类似产品的成形工艺具有一定的启发与参考作用。     

基于CAE的某加强件冲压成形工艺分析与方案的确定

通过CAE的平台,对某典型汽车内覆盖加强件的冲压成形工艺方案研究,得出了一般大型板料冲压成形方案制定的方法.由于首工序成形体现整个成形工艺方案思路,它是整个工艺方案的核心.考虑到装配、制件表面质量、加工成本等因素,重点论述了如何借助CAE平台实现对冲压工艺方案的可行性评估,从而在多个成形工艺方案中选择一条优化的工艺路线.     

弯曲件的连续冲压成形（上）

现代冲压技术可利用多工位连续冲压工艺一模成形冲制出各种复杂形状的板料弯曲件。即可以直接从条、带、卷料冲制出任意形状的弯曲件,便于机械化与自动化冲压,既可优质高产,又可确保操作安全,是冲压生产技术的发展方向。 一、一模成形的连续冲弯工艺 用多工位连续模冲制板料弯曲件的工艺过程,根据弯曲件的形状及复杂程度、料厚、排样方式,归纳起来有如下几种: (1) 展开平毛坯采用无搭边排样的板料弯曲     

双向弯曲连接件冲压工艺的改进

图1所示零件为一双向弯曲连接件,材料为Q235A钢板,厚为1.6mm。冲压成形后要求零件具有良好的强度,表面平整无皱折。按常规的冲压工艺,对于这种双向弯曲件来说,第二次弯曲难以成形,但我们经过研究并结合我厂实际情况,对原设计工艺进行了改进,最终生产出了合格的工件。     

弯曲件的连续冲压成形（下）

五、工艺编制及冲模设计的要点 板料弯曲件一模成形的冲压工艺编制及其冲模设计与分序多模冲制有较大差别,现就其要点归纳如下: (1) 冲压加工的工步顺序即在连续模上的冲压工艺流程要适于多工位连续冲压的特点与需要,不能按分序多模冲制的冲压工序给予简单汇总,而要按选定的工位间送进方式进行统筹安排。关键是弯曲工位的送进方式、冲弯施力方向,以便初步确定     

弯曲形压板零件弯曲工艺设计

压板零件一侧弯曲,属于弯曲成形零件,弯曲半径较小。根据该零件的特点进行工艺分析处理,可采用落料冲孔和弯曲两道工序冲压成形,本文只考虑设计弯曲工艺。     

满足四工序冲压的汽车翼子板产品设计及成形工艺研究

翼子板是车身覆盖件中成形难度最大的零件之一,其结构特点决定了成形工艺,而冲压工序数又直接影响产品的生产成本和成形精度。研究了各种翼子板的结构特点和冲压工艺,提出了基于冲压工艺正交试验的翼子板产品结构优化设计方法。此外,以某车翼子板开发为例,采用本优化方法对该翼子板零件进行优化,并研究了翼子板四序冲压成形工艺的关键技术。借助于本优化分析方法,可以在车型车身结构设计阶段,指导其翼子板产品满足四工序冲压的结构设计。     

切弯工艺方法初探

常见的弯曲或形方法是落料以后再压弯成形,或在连续模上多工步成形。切弯工艺,是有别于这些方法的新成形工艺。一、切弯工艺及其模具特点切弯工艺是一种边切料边弯曲成形的工艺方法,它通过凸模工作斜面(或曲面),使材料在分离的同时,产生层面间的应力梯度而弯曲变形,与压弯工艺相比,合两工步为一工步。     

书讯

《汽车覆盖件压成形技术》 本书以金属塑性成形的基础理论为主线,在分析板料冲压基本工序的基础上,对汽车覆盖件冲压成形技术做了较全面的叙述。全书共分七章,前三章内容包括金属塑性成形和冲压工艺基本理论以及冲裁、弯曲、拉深、胀形、翻边等冲压基本工序的分析。第四、五、六章主要介绍汽车覆盖件的冲压成形理论、工艺方法和模具设计、制造等技术问题。第七章介绍     

高强度贝氏体钢带冲压工艺

贝氏体钢带是含贝氏体组织的条形钢材,用含碳量为0.35～0.75％的钢带经特殊轧制,等温淬火而制成。其强度极限为1000～1550MPa,硬度>HV300,可以进行冲裁、弯曲、压筋、拉延、翻边等加工。北京机电研究所对国产贝氏体钢带的冲压成形性能及冲压工艺进行了研究。提出了冲压成形最常用的成形性能指标,进行了电梯选层器钢帝冲压工艺研究并用于生产实际。     

操纵杆冲压工艺分析与模具设计

根据操纵杆的结构特点与生产要求,分析了操纵杆的冲压工艺,制定了适合操纵杆生产要求的冲压工艺方案,阐述了冲孔落料级进模、冲凸模和弯曲模的结构设计与工作过程。经生产验证,模具设计满足成形要求,对类似零件的模具设计具有一定的参考价值。     

浅谈卷圆类冲件毛坯展开尺寸计算及模具设计

在冲压工艺中，卷圆类冲件毛坯展开尺寸的精确计算及在模具中的一次弯曲成形，具有一定的难度。根据我们多年的实践经验，总结如下。     

长窄形多孔零件冲压模具的设计

一、零件工艺分析某零件(见图1)材料为硬铝LY2,厚度2mm。经分析需由多道冲压工序成形。其工艺特点为:1)落料周边形状复杂,尺寸长宽比在11 以上;2)孔多,共有37个大小不同、形状不同的孔;3)弯曲多,宽度方向有3处折弯,另有10处“耳朵”弯曲;4)各尺寸精度要求不高。工艺方案充分考虑其孔位尺寸精度要求不高的特点,将弯曲工序安排在全部冲出后进行。由于孔多且密度大,冲孔需由两个工序完成。所以本零件的冲压工艺     

汽车车架零件CAPP系统复合冲压工艺设计

总结汽车车架零件冲压生产中最常用的冲裁及弯曲复合冲压工艺设计知识,归纳出用于ＣＡＰＰ系统的设计规则,并分别提出冲裁及弯曲工序安排的算法,实现了ＣＡＰＰ系统工艺方案决策的量化设计。