提升汽轮机转子8.4mm T型槽加工效率

为保证智能制造试点成果及时推广到正式生产中,急需改进转子的加工方式,提高转子加工效率。以8.4mm T型槽为研究对象,分析传统自制工装加工问题,选择高熔点及高硬度的硬质合金刀具对8.4mm T型槽做加工试验,对其切削参数、排屑和加工质量等方面进行对比观察,得出适合T型槽加工的刀具方案及切削参数,并将其应用到转子加工中。结果表明:转子T型槽加工效率可提高50%以上,汽轮机转子加工效率可提高30%以上。     

高温合金材料的深窄槽加工

第一级复环的材料为难切削材料GH3922,复环深窄密封槽的加工精度要求高,制造难度大。文中针对该密封槽的加工,主要从刀具、夹具的优化设计、加工工艺的合理安排及切削参数的合理定制方面进行了阐述。     

UG二次开发在轮槽铣刀波刃型设计中的应用

1引言 轮槽铣刀是加工汽轮机转子轮槽的成型刀具,依切削余量分配,一般将其设计为粗铣刀、半精铣刀和精铣刀。为了提高刀具寿命,减小切削力,需将半精铣刀的切削刃设计为波刃型,这是各轮槽铣刀中结构最为复杂、加工制造难度最大的（如图1所示）。因为在加工制造时,不但要保证型线精度要求,而且还要保证几条切削刃的波刃型交叉错齿,波长及波深均匀,以保证切削余量分配均匀,提高刀具使用寿命。     

15-5PH不锈钢深腔薄壁耳片槽车削加工工艺

从材料和结构入手介绍了15-5PH不锈钢材料深腔薄壁耳片槽的车削加工特点,总结了实际车削过程中影响加工精度的因素。基于工装、刀具材料及参数、切削余量和工艺流程等方面,研究减少切削加工中变形和振动的方法,设计了一套夹具和刀具,总结出一套加工方案。实际生产表明:此方案能有效保证深腔薄壁耳片槽的槽宽尺寸及槽壁表面质量,并且能提高装夹和加工效率。     

复杂曲面微小零件的微细切削工艺研究

微小零件由于尺寸微小、结构复杂、加工精度高,所以对加工工艺的要求极高。微细切削是微细加工技术中效率较高、工件材料适用范围很广的加工方法,在微小零件的加工工艺研究中特别重要。主要阐述了微细切削加工设备及刀具系统配置、微细加工的特点及工艺要求、复杂曲面微细切削加工刀具和参数的选择、复杂曲面微细切削加工的实际加工等问题,通过采用合理的加工工艺和走刀路线,可以实现微小型零件的高精度加工,满足微小产品的需求。     

涂层刀具推动数控加工发展

高速切削、硬态加工、高稳定性加工、以车代磨、干式切削等新型切削方式对数控刀具提出了更高的要求,刀具涂层技术自问世以来,对刀具性能的改善和加工技术的进步起着非常重要的作用,涂层刀具已经成为现代刀具的标志。数控机床加工工件时,合理选用刀具材料不仅可以提高刀具切削加工的精度和效率,而且也是对难加工材料进行切削加工的关键措施,可以说在影响金属切削效率的诸多因素中,刀具材料是主要因素,起着决定性作用。     

转子轮槽高效加工的试验

介绍了在汽轮机转子轮槽加工中,所引进的一种新型结构轮槽铣刀.通过实验分析与实践检验,得出了轮槽铣刀的结构、几何参数、刀具材料和刀具表面强化处理、切削用量等方面的最佳实用数据,并简要介绍了轮槽铣刀的正确使用方法.其引进与应用提高了切削效率,缩短了加工周期.     

有机玻璃阵列微槽微细切削刀具设计与制造

大深宽比阵列微槽的尺寸精度、加工质量和一致性等要求高,现有的商品化微细刀具严重限制其高质量加工。针对有机玻璃大深宽比阵列微槽加工,设计、制造了微细切削刀具。采用自制刀具进行了微细刨削、车削试验,加工出表面质量好、尺寸精度高的平面阵列微槽和环形阵列微槽,验证了自制微细切削刀具的切削性能。     

高硅氧与石墨黏合件铣削加工工艺研究

针对高硅氧和石墨材料切削加工的特点,以典型尖劈组件为研究对象,从尖劈组件的结构特点和所用材料特性着手,分析探讨了影响其加工质量及尺寸精度的主要因素。通过加工工艺试验,得出了合理的安装定位方式、加工方法、切削刀具材料以及切削参数,为类似零件的加工提供了重要的参考价值。     

小机组转子枞树型圆弧槽加工工艺分析

以小型汽轮机转子枞树型圆弧槽的加工方法为研究对象,对加工制造过程中的刀具切削参数、切削走刀轨迹等加工问题进行研究分析,总结了刀具参数在数控加工过程中的基本算法和工艺流程,并得出一套完整可行的加工工艺方案,为转子枞树型圆弧槽数控加工技术的发展奠定基础.     

基于磨料水射流的螺杆转子加工新方法研究

螺杆转子传统加工过程中存在刀具磨损和过高切削热量等难题。为此,将具有无刀具磨损、切削热量低、绿色环保特点的磨料水射流加工方法引入螺杆转子加工研究之中,提出了磨料水射流多轴联动加工螺杆转子的新方法,以提高转子加工精度和效率。采用任意拉格朗日与欧拉方法构建了转子加工模拟模型,将模拟分析结果与实验数据进行比较,验证了模拟模型的正确性。最后,通过磨料对水射流多轴联动加工模拟结果的分析,证明了螺杆转子加工新方法的合理性。     

硬切削中刀具材料的选择

硬切削作为“以切代磨”的新工艺是一种高效的切削技术,其加工质量及加工精度应达到磨削的要求,这就对刀具提出了较高的要求。文中对硬切削中所用刀具材料及其选择进行了阐述。     

论先进制造技术中切削加工技术的发展

一、前言在现代先进制造技术中，切削加工技术是重要的组成部分。现代切削加工技术主要是：高生产率的切削技术；高精度与超高精度的切削技术；难加工材料的切削技术；现代制造系统的切削技术。本文重点论述现代制造系统中切削技术的特点和主要内容。现代制造系统是指FMS、CIMS及加工中心等，它们不同于传统的单机设备，自动化程度高，不用或少用人工操作。其运动和程序的运行，工件的装卸，刀具的安装及更换，均由计算机控制和管理。但是在这些系统中仍由刀具切除工件余量，并未改变刀具与工件直接接触和对抗的实质。因此，对现代制造系…     

一种加工高精度深盲孔刀具

深盲孔加工有很多方法:深孔钻(包括枪钻、BTA深孔钻、喷吸钻等).珩磨、深孔振动切削等。这些方法需要较高精度的机床或专用设备及辅助设备,并且刀具及设备制造复杂,加工成本高,一般中J企业实现困难。本文着重介绍中、小批量生产中,企业能自制的一种新型高精度深盲孔精加工刀具——深盲孔精镗铰刀具。在切削加工中,刀具能否胜任切削工作,达到零件设计要求,取决于刀具的合理结构、切削部分的材料、切削部分合理的几何形状,而深盲孔加工的特殊性决定了在加工过程中必须首先解决排屑、冷却与润滑、导向3个问题。同时,如何保证各切削参数的合理性,使     

薄壁件立铣切削力的有限元模拟与实验研究

薄壁件铣削加工中铣削力是导致加工变形的直接原因,是加工误差的主要影响因素.在考虑刀具变形、工件及刀具材料性能参数的基础上,建立了三维斜角切削力有限元模型,利用有限元分析软件ABAQUS对薄壁件斜角切削过程进行了仿真模拟.其次,针对铣削过程进行了切削力测试,结果表明本文提出的切削力有限元模拟方法具有较高的精度,对切削参数的优化提供了理论依据和便利工具.     

低温切削技术在难加工材料加工中的应用

近年来,钛合金、高温合金、高强钢等难加工材料在航空航天领域得到广泛应用。由于此类难加工材料的高强度、高硬度、高韧性及高耐磨性等特点,导致在用传统加工工艺加工过程中出现刀具磨损严重、工件质量低、生产成本高等问题。低温切削技术的应用,降低了刀具磨损,提高了刀具使用寿命,改善了工件的表面加工质量,保证工件加工精度。同时,该技术省去了切削液及废液处理的费用,降低了加工成本,提高了加工效率。因此,低温切削技术成为难加工材料加工的主要技术之一。阐述了低温切削技术的发展及在难加工材料加工过程中的应用,指出了低温切削技术存在的问题,为低温切削技术的发展和难加工材料的加工提供指导。     

自润滑圆弧截面麻花钻及其加工方法

针对麻花钻切削刃加工时的快速磨损问题,提出采用合理的刀具结构及润滑技术改善切削条件,并介绍了铣削该结构刀具的计算和加工方法。改进后的麻花钻轴向截形分别由切削圆弧、卷屑圆弧和齿背圆弧构成;切削刃处开有交错的润滑槽,槽中的润滑材料起润滑及分屑、断屑的作用;且其前角、容屑空间、钻芯直径和刃带可根据不同加工材料选取,加工时槽与背一次成形。此结构能有效地减轻切削加工过程中的摩擦,并达到了分屑和断屑的目的。     

浅谈提高刀具的加工性能

涂层技术与材料、切削加工工艺一起并称为切削刀具制造领域的三大关键技术,提高刀具加工性能的主要方法就是涂层技术,不同的涂层技术影响着刀具的寿命和加工零件的精度。本文主要对提高刀具加工性能的涂层技术做简单的探讨。     

陶瓷刀具加工淬硬钢

一、概述长期以来,淬硬钢的加工方法都是磨削。但其效率鞍低,而且有很多淬硬钢件由于形状或精度关系,往往只能切削加工。普通硬质合金刀具加工淬硬钢效率极低,甚至无法切削。因此淬硬钢切削加工一直很困难,其最主要原因是刀具材料切削性能满足不了这     

强化刀具寿命的新途径

影响切削刀具使用寿命的因素很多,例如:刀具材料、加工材料的硬度、机床精度及刚度以及切削用量等。最近研究发现,切削刀具内部的残余应力对切削刀具的使用寿命会有相当大的影响。如果能对加工好的切削刀具进行磁化处理,则可消除其内部残余应力,从而提高切削刀具的使用寿命。