加热弯管有限元分析

建立了加热弯管的数学模型,并系统的分析了加热弯管塑性加工的受力情况,推导出加热弯管弯曲时推力、弯矩、支撑力的5个计算公式,同时分析了加热弯管弯曲成形时管材截面的应力、应变及中性层的位置.通过对加热弯管弯曲成形变形的有限元分析,总结出加热弯管弯曲成形的变形特点,得出加热弯管弯曲成形不仅有助于改善变形区的应力分布,而且有助于防止变形时管材截面的畸变.指出了管材弯曲加工时所出现的缺陷是管材壁厚不均匀及其截面形状畸变引起的.     

弯管内表面球头铣刀加工的铣削力预报

基于已经设计好的内置圆弧导轨弯管内表面专用加工装置,分析装置沿弯管引导线纵向进给,沿法向截面横向进给的加工原理以及内表面不同位置处形貌的凹凸不同,结合五轴加工中的刀具倾角改进了进给方向角模型,提出了一种适用于大长径比弯管内表面的铣削力建模方法,并采用MATLAB仿真计算了加工过程中的瞬时铣削力。选取与仿真加工同等工艺参数,在弯管内表面0°,90°,180°三个特殊位置处截取小块曲面进行了验证实验,实验测得的铣削力在极值和变化规律上都与预测得到的铣削力基本相符,铣削力极值误差在16%以内,证明了该铣削力模型的可靠性。该铣削力模型对弯管内表面专用加工装置的强度校核,结构优化,加工过程的工艺参数选择都有一定的指导意义。     

空间管件数控数据矢量算法及实现

介绍了空间管件的管形数据和数控加工数据信息，详细分析了矢量法从管形数据到数控加工数据的转换算法。弯管弯曲受力复杂，理论计算弯曲角和弯曲伸长量困难，采用生产现场的经验数据对数控数据进行了修正，用编程软件Delphi编写软件实现了从管形数据到数控加工数据的自动转换。在弯管机上运行转换的数控加工数据，应用表明该算法稳定，具有较大的实用价值。     

钢管弯曲反变形压模

钢管弯曲足管料加工的主要工序之一,一般采用专用弯管机成形,或者用弯管模压制成形,但在圆管弯曲加工中容易出现弯曲截面失圆和起皱等现象。而且圆管弯曲成形后,要达到弯曲截面失圆度小、无压痕也比较困难。     

弯管虚拟加工中的数据信息转换

在管件弯曲加工中,其开料、管端、弯管等工艺参数及成型过程的模拟与可视化,对检验与评价弯管件的特性、检验零件的装配情况、实现管件虚拟加工及装配都具有非常重要的意义.文中通过管材弯曲成形过程中管件的外形及加工等数据信息,分析了从图纸关键点坐标到数控弯管机加工坐标的转换方法,并给出计算实例和坐标转换程序流程图.     

一种简易的弯管方法

介绍了一种简便易行的弯管方法,运用该方法,可一次弯成几处弯头,并且管件断面变形较小,适用于多种形状管材弯曲件的加工。     

一种弯管加工内孔防错技术

弯曲管道一直广泛应用于汽车行业,如发动机油管、水管、气管、高压管、空调管等。其作用主要为冷却液、油、气等转接传输,因此弯曲管道异物管理尤其重要。目前弯曲管道由于其外形复杂多样,弯曲后难以对内孔进行检查,只能借助外部检测设备进行产品内部检测,外部检测效率低,且无法进行全数检查,存在一定的品质风险。弯管加工内孔防错技术,则可以在管道弯曲工序中对产品内孔进行全数检查,从而提高产品品质可靠性。     

大型弯头铸钢上模具的工艺设计及改进

φ960mm×50mm弯头上模具是我公司为阜新某修造厂生产的大型弯管设备中的一个组件,它与下模具相配合,实现φ960mm管子的90°弯曲。该件净重9600kg,采用ZG270—500铸造生产。 环形曲面是该件的重要工作面,它的质量状况直接影响到弯管的弯曲质量。该部表面光洁,尺寸精确,弯出的管子弯曲角度就准确,平整度就好。否则,就不能达到弯曲质量要求。 该件设计要求全部不加工,工作面的梯形止口     

基于三维坐标开发的弯管加工程序

轨道交通车辆制动系统管路承载和传输压缩空气,并连接空气制动系统各部件,制动系统管路以弯管为主,弯管主要采用数控弯管机进行加工,加工时采用矢量弯管原理,需要输入直线进给量(Y轴)、空间旋转量(B轴)和平面弯曲量(C轴).而设计人员应用CATIA、Pro/E等三维软件设计管路过程中,无法直接测量管路的空间旋转量(B轴),只...     

大口径中频加热液压弯管机的液压技术研究

大口径中频加热液压弯管机是一种新型管件弯曲自动化加工成套设备,适合从Φ10至Φ1524mm的大口径的不同弯曲半径、弯曲角度的弯管的加工.液压技术为管坯弯曲变形以及腰鼓轮夹持机构、装管升降机构提供的动力源的.尤其采用单缸推弯驱动形式实现了结构简单紧凑,超低速运行平稳可靠,避免了薄壁弯管弯管过程出现的颤动及弯弧起皱现象,确保了弯管质量的高水平.     

环形管道上密集管嘴成形工艺研究

工程上为避免管道与管嘴焊缝处发生应力腐蚀、疲劳失效,管道与管嘴一体化结构成为趋势;而传统热挤压和锻造成形工艺制造弯管(环形管道)上密集管嘴存在困难。通过分析压制或弯制成形弯管的纵向、横向截面尺寸,提出以长、短轴极限加工尺寸为弯管外形的实际加工轮廓控制边界;为兼顾弯管最小壁厚和管嘴最小高度,采用圆弧加工法和椭圆仿形加工法去除弯管外形余量,以此建立弯管外形轮廓加工模型。椭圆仿形加工法根据弯管实际外形尺寸控制加工轮廓,适应了长、短轴较大偏差工况,为圆弧加工法提供有效补充。经某工程项目实际应用,验证了提出方法的有效性和适用性,该方法尤其适用于加工弯管上密集管嘴。     

弯管内表面数控铣削加工方法研究

介绍了依据五轴联动加工原理避免弯管内表面加工干涉和改善切削不均匀的加工方法,进行了实验工艺规划、加工区域划分、数控程序编制等研究。采用球头刀具,调整刀具姿态,使刀具和工件表面的位置角近似不变,在四轴及五轴联动机床上进行了样件的试制。研究结果表明,该铣削加工方法可避免刀具与工件的局部干涉和整体干涉;切削状态稳定;最终表面质量一致性好,粗糙度满足技术要求（Ra=3.2μm）。研究结果为核电主管道以及同类弯管内表面的铣削加工提供了理论和试验依据。     

细小直角弯管流道的压力损失及迪恩涡特性

利用RNG k-ε模型对旋流雾化喷嘴中的直径为2 mm的细小直角弯管流道的流场进行了三维数值模拟,获得了流道内的压力分布和不同截面的迪恩涡结构。结果表明:沿着流动方向,弯曲段流道中内外壁面的压差先增大后减小,内壁面45°截面附近,压力下降到最低,最大下降幅度为74.1%。弯管流道中迪恩涡形成于弯曲段10°截面附近,迪恩涡的旋转中心,从两侧中心位置附近向两侧上端偏移,在65°截面偏移方向发生转折,最后又回到两侧中心位置。迪恩涡的边界和强度先增大后减小,在下游直管段中消失。     

管件一体化数控加工工艺及实现

针对管材弯曲成形中的技术难题以及传统管件加工方式生产效率低、精度低、能耗高、成本高及劳动强度大等问题,提出数控开料、管端、弯管及自动分料等一体化数控管件加工工艺及其实现方案,构建了一体化数控管件加工机床的整体结构,为一体化数控管件加工设计、制造及产业化等奠定了基础.     

沟槽式微热管弯曲变形特性研究

沟槽式微热管具有良好的导热能力,是解决微电子高热流密度问题的关键元件之一.在实际应用中,微热管常需进行弯曲加工以配合安装需求,弯曲变形对热管性能会产生不良影响.针对微热管弯曲变形过程建立了受力模型,并进行了相应的弯曲实验和分析,结果表明弯曲半径对弯管变形程度影响显著,弯曲半径越小,变形量越大;经过去应力退火的热管有利于提高弯管质量;弯曲角度对弯管变形影响甚小.     

滚压式弯管模具设计

介绍了滚压式弯曲加工的成型机理,分析了滚压式弯曲加工的成型过程,明确了滚轮间隙是弯管质量的决定性指标,以及嵌入式弯曲模具的设计方法.     

不同曲度下90矩形弯管内部流场数值模拟研究

为了研究90°矩形弯管在不同曲度下的内部流场情况,以Gambit构建管道模型,使用Fluent软件、采用Standard k-ε模型对R/a=1.05～4.55曲度范围内的矩形管内空气的流动进行了数值模拟计算,分析了管内静压强和速度分布、漩涡产生的部位及强度、局部损失系数以及管道弯曲部分的受力情况,探究了弯管后二次流的...     

基于内置导轨的弯管内表面铣削加工装置设计

面向第三代核电主管道,根据其结构特征设计了一种内置导轨主管道内表面加工装置.采用计算机辅助设计和模块化设计的现代设计方法,将铣削头置于弯管内部,依据沿导轨进给铣削加工的思想,划分了可实现该方案的各个功能模块并具体设计,包括传动模块、运动模块、导轨模块、定位模块以及动力模块等.铣削头内置沿导轨铣削加工的设计可以有效地避免核电主管道弯管加工中出现的干涉与切削状态不均匀问题,为大长径比弯管内表面机加工提供一种可行的方案.     

弯管加工工艺改进

针对现有弯管加工工艺中存在的问题,提出了弯管机弯形加工工艺的具体实施方案,即在弯形方式上不再采用原先装砂弯曲方法,而选择在W27YPC-63微电脑控制液压弯管机上弯曲。设计了专用于弯管的弯形模具,通过试验摸索回弹量以对弯形模具进行修正。设计了专用检测工装对弯制后的弯管进行检测。实践证明,改进后的加工方法不再进行筛砂、装砂、出砂,极大地改善了工作环境,获得了良好的加工质量,满足了弯管的技术要求,提高了生产效率,降低了产品成本,减轻了劳动强度,具有良好的经济性。     

数控弯管机弯管技术及其应用

介绍了管子弯曲时的变形情况，以及通过对管子弯曲成型极限的分析，合理选择管子弯曲方式。重点介绍了数控弯管加工及其程序编制。