分度钻孔用的成组钻模

1.零件的编组在成组技术指导下按零件的形状,尺寸和制造工艺过程统一原理将零件分类编组,同时将具有以孔为回转中心的径向有分度孔的零件归为一组。分度钻孔编组内的部分零件如图1所示。组内共有各种产品的零件53种,其对中心孔回转直径最大为Φ160mm,最小为Φ17mm.2.成组钻模分度钻孔用的成组钻模如图2所示。零件在钻模上以孔及端面定位,并用压紧螺钉1夹紧,即可进行径向孔的加工。该钻模主要由转轴12与摇柄15,轴销9与卧架2及支架6三个部分组成,转轴12与摇柄15部分,通过与其焊接在一起的卧架2带动零件一起转动,并由摇柄15利用钻模体8上的分度孔     

钻空间斜孔组合夹具的组装

零件中具有空间角度的孔或轴的加工，一般需设计和组装空间角度的组合夹具来加工，但要达到结构合理、使用方便，稳定性好，却较难满足工艺要求．本文介绍气体分配体中空间斜孔组合央具的组装实例．一、钻空间斜孔组合央具的工艺要求图1为工件示意图。工艺要求组装气体分配体空间斜孔钻孔夫具。图1中心5斜孔在生视图上为16”，在右视图上为17°30′，孔位置尺寸分别为16．5mm和12mm，要求六点定位。以圆柱台阶面定位，限制8个自由度，外定位限制两个自由度，孔定位限制1个自由度．空间角度的计算有三种方法：立体图法、投影法及球同法．由于…     

基准不统一的多孔钻模设计方案

某产品＂作动杆＂是细长轴类零件,长度为（131.7±0.5）mm,外径为9.80-0.03mm,且轴的中部有大台阶。产品要求在外圆上钻削加工3个不同角度方向的孔4＋0.10mm,具体位置要求、定位基准和压紧部位如图1所示。1.钻模设计需要解决的主要难点（1）基准不统一的问题：从图1中可以看出,产品右端的两孔4＋0.10mm的位置以右端面为测量基准和定位基准,容易保证。但左端的孔4＋0.10mm的测量基准是产品左端面,定位基准却仍然是右端面,出现了测量基准和定位基准不一致的问题。     

球心距测具

图1所示是我厂生产的球铰零件,要求保证球的中心至端面的距离L或L_2。我们设计了图2所示的带表测具,测量时,以D_1定位,用螺母2压紧,将被测件固定,然后用手移动表杆7,找准零件球D的中心,拧紧止动螺钉6,再用专用塞片测得E尺寸,根据E及L_1可测得L值。核检具要求表杆7上的表头孔φ8     

简易钻模

1.钻模结构与工作原理 如图所示,钻模由12个零件组装而成,它用于四种不同尺寸规格法兰工件的4个孔加工。本钻模公用一个压紧定位芯轴4,一块均布16个钻套孔的钻模板8,一个开口垫圈11和一个六角螺母12,而垫片1、2、3(上下共6片),单边半径应比工件法兰中孔半径大5～8mm。定位芯套5、6、7与法兰中孔直径间隙配合。     

小轴类零件高效径向钻孔装置的设计

<正>根据生产实践设计了一种高效手动压紧钻孔装置。其压板可做90°回转,装卸零件方便、快捷。并且可调节钻套的上下位置,使其贴近零件表面,克服零件加工时孔位移的现象。直接用钻头钻孔,一次加工完成以保证零件的尺寸精度及形位公差要求。钻孔装置零件如表1所示。被加工零件如图1所示。零件定位:零件用本体定位孔及端面定位,达到五点定位,限制X、Y、Z轴轴向移动和Z、Y轴轴向转动。X向:垂直于钻床主轴的水平方向;Y向:垂直于钻床主轴的垂直方向;Z向:平行于钻床主轴方向。     

斜面孔加工专用夹具的设计

在图 1所示零件上 ,9mm、14mm孔位于斜面上 ,尺寸 5 4mm和角度 4 8°又属于空间尺寸 ,加工过程中难以准确测量 ,采用划线钻削的方法加工 ,不仅加工效率不高 ,而且难以保证孔的形位精度 ,直接影响该零件的装配质量。通过反复分析论证 ,设计了一套专用夹具 ,可以保证该类零件的加工质量和效率。图 1　　1　夹具的结构如图 2所示 ,夹具由工装体 1、压紧螺钉 2、带肩钻套 3、定位销 4、紧固螺钉 5、定位板 6组成。使用时先将定位板 6按照一定位置 (见后文 )和图 2所示角度焊接到工装体 1上 ,然后将定位销 4插入定位板 6的孔中 ,用紧固螺钉 5…     

成组夹具设计中有效尺寸的探讨

成组夹具设计中需要绘制零件组的综合零件图和尺寸分段,依此确定定位、夹压机构的更换和调整方案。但是有的零件组各零件外形之间的差别较大,则很难用综合零件图来代替组内所有零件的形状要素,针对这个问题我们提出了定位、夹压的有效尺寸,进一步导出定位尺寸的综合有效包容体,以代替综合零件图的方法。使成组夹具设计工作趋于简化,现以成组弯板类车夹具设计为例分析如下: 零件组的代表零件的外形属于非回转件。该组零件的内孔、外圆及端面均需用弯板类车夹具进行加工。在车削内、外圆和端面工序前,每种零件都有一个精加工过的导向面(或止口)可用来定位,而这此定位面又与该内、外圆、端面之间有平行度、垂直度和对称度等位置精度要求。     

快速装卸成组钻模

各类压缩机械中常用的关键零件组—活塞杆类零件组(见图1),品种规格繁多(见附表),一般为单件或小批量生产。活塞销孔D中心线与活塞杆定位端面极限偏差见附表。活塞销孔D中心线对活塞端面平行度为0.02mm。为了扩大生产批量,缩短生产准备周期,降低产品成本,我厂设计制造了如图2所示的快速装卸成组钻模。经长期使用证明,该成组钻模不仅能够保证零件加工精度,而且能提高工效2～3倍。本钻模结构如图2所示,基体心     

对航标带导柱的端面锪钻的补充

带导柱的端面锪钻是加工台阶孔的一种非常好的刀具，它与自磨锋角（顶角）为180°的麻花钻头相比，具有加工零件高效、高精度的优点。在加工多个相同几何形状的台阶孔时，尤其显示出它的优越性。 我们车间是加工盘类零件的主要车间，在每个盘上都有相同几何形状的几十个台阶孔（见图1），为了提高零件的生产效率，就必须有优质的端面锪钻来满足加工要求。 图1 压紧盘简图 HB 34951985《带导柱的端面锪钻，D=2.5~15 mm》中“加工螺钉头孔用带导柱的端面锪钻”很适合我车间盘类零件台阶孔的加工。但是，该标准规定的切削刃直径的公…     

通用可调夹具应用实例

图1所示是有阶梯形内孔凸键盘形类零件组的典型零件,该类零件以端面外圆定位,压紧部位在阶梯形内孔端面.为了减少专用拉床夹具的数量,缩短生产准备周期,提高工效,在零件分类编组的基础上,设计制造了如图2所示的通用可调拉床夹具。经长期生产实用证明,该夹具定位准确、夹紧可靠、提高工效2～3倍。     

一模两用的钻孔夹具

钻孔夹具设计的优劣,对生产效率和零件互换性影响较大。我们采用一模两用的方法,用一个钻模可钻两个相互联接装配的零件孔。如图1,轴盖要钻4个φ9mm的螺栓通孔,箱体b要钻4个M8的螺纹底孔φ6.7mm,攻丝后两件装配在一起。我们采用图2所示的钻孔夹具,钻轴盖时采用图3(a)的定位方法,用可换钻套A钻4-φ9mm的孔。钻箱体孔时采用图3(b)的定位方法,用钻套B钻4-φ6.7mm孔。     

保证齿轮轴端面靠磨质量的夹具

有些零件在热处理后需靠磨轴台端面来保证精度,如摩托车发动机变速机构中的齿轮轴,见图1。齿轮后端面在渗碳淬火后要求粗糙度值R_a0.8μm,对A面的垂直度要求≤0.01mm,还有定位尺寸20_0~( 0.1)mm,齿宽尺寸12.5±0.03mm,(淬火前为12.6±0.05mm)。因此,只有靠磨端面才能达到上述要求,磨加工中,用顶尖顶持两中心孔定位。由于批量生产,零件的中心孔公差范围大,一致性不好,使得加工的零件出现端面定位及齿宽尺寸大小不一,甚至超差等情况,给装配工作带来很多困难。为此笔者设计了一简单夹     

有V形键槽的工件的加工定位

我公司生产的造纸机零件(如摆臂、机架、轴承座)、其孔、面的位置尺寸是以V形键槽为基准的。位置尺寸的公差为±0.2mm,键槽端面主要尺寸如图1所示。在加工中以键槽为基准定位,按深度15.5_0~(+0.1)mm计算。基准所产生的槽向位移误差可达0.1mm。若使用图2所示结构和端面尺寸的定位键,由于定位键误差0.043mm以及机床的T形槽配合引起的横向位移可达0.07mm,则基准定位误差可达0.17mm。这样,工件加工中很容易产生位置尺寸超     

锥体与钢球定心滚齿夹具

我厂在滚切图1所示齿轮时,固定位孔公差大,采用间隙配合的心轴,不能保证滚齿质量,为此我们设计了锥体与钢球定心的滚齿夹具(图2)。夹具定位和夹紧分开进行,首先以工件大端面定位,安装时使工件下端紧贴下垫4的上端面,再用手拧动定位帽母9,通过导套7,使钢球向下运动,直到钢球12把工件φ57.4mm孔胀紧。放上压盖8,用上螺母10压紧后顶尖顶住即可滚齿。     

大余量挤光拉刀

<正> 图示挤光拉刀用于套类零件孔的大余量挤光,它由心轴1组成。轴上利用螺母4和隔套2固定工作环3,环3带有与隔套锥形端面相互作用的锥形侧凹面。环在轴向由螺母压紧,其压紧力产生的拉应力和工具在工作时所产生     

成组钻模两例

一、轴向孔成组钻模图1所示是轴向孔杆形零件组的典型工件,以外圆及端面定位加工轴向孔,直径为φ1.5～φ10mm,孔中心线与外圆柱面中心线的同轴度为0.03mm,孔公差带代号H8,外圆柱面公差带代号f7。为了减少专用钻模,缩短生产准备周期,加速新产品研制,在     

钻斜面孔钻头

生产中常遇到的斜孔有三种:(1)在斜面上钻孔;(2)在平面上钻斜孔;(3)在曲面上钻孔。它们的共同特点是:孔的中心线与钻孔端面不垂直。钻孔时,钻头开始接触工件,先是单面受力,作用在钻头主切削刃上的径向力,必然会把钻头推向一边,促使钻头偏斜滑移而钻不进工件,或者钻出的斜孔中心离开所要求的位置,斜孔很难保证正直;有的斜孔孔口往往被刮乱,破坏了孔口端面的平整;严重的还会使钻头     

在加工中心上加工箱体内腔端面

在加工中心使用过程中常常会遇到一些箱体内腔端面加工的问题 ,如图 1所示零件。当加工内档尺寸 5 8.5ｍｍ时 ,通常用普通镗床单刃刀刮削内端面的方法 ,不仅操作困难 ,而且效率很低。使用图 2所示的专用刀具不仅能满足加工中心的要求 ,而且生产效率提高 10倍以上。图 1　箱体该刀具由镶片式三面刃铣刀 1、压紧螺母 2、衬套 3、心轴 4、刀柄 5组成 (见图 2 )。心轴的中心和衬套上可打孔 ,以便加工时机床冷却液从两刀片之间喷出 ,冷却刀具。使用前 ,可选用比孔径略小一点的三面刃铣刀。如图 1加工下面两孔内端面时 ,加工90ｍｍ孔内端面选用…     

快速装卸的通盖钻模

通盖是我厂产品中的零件,其端面上钻削四个螺孔,过去加工时,以中心孔定位,将钻模板套在工件上,用压板、螺栓、垫圈、螺母紧固后钻孔。加工完毕,须一一拆卸,这样,辅助时间长,生产效率低。为节省辅助时间,提高生产率和保证在零件径向增加一油孔(要求与端面孔一次装夹加工完),特设计制造了一套快速装卸通盖钻模(附图),在一套钻模上同时钻削端面上孔及径向孔,且钻径向孔的钻模位置,可随通盖三种不同直径而变